ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ: ການປັບໃຊ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ

ເຫດໃດທີ່ການປັບໃຊ້ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນຈຶ່ງຖືກຢຸດຊົ່ວຄາວ—ແລະ ວິທີການເກີນໄປ

ຄວາມຫ່າງຂອງຄວາມລ່າຊ້າ 68%: ສາເຫດຕົ້ນຕໍໃນການວາງແຜນ, ການຈັດງົບປະມານ, ແລະ ການຈັດການການປ່ຽນແປງ

ຕາມການສຶກສາອຸດສາຫະກຳໃໝ່ໆ ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງບໍລິສັດທີ່ນຳເອົາລະບົບການຈັດແຖວສິນຄ້າດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໄປໃຊ້ງານ ມີບັນຫາການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດທີ່ຊ້າຢ່າງຮ້າຍແຮງ ເນື່ອງຈາກບັນຫາສາມດ້ານທີ່ມັກເຊື່ອມຕໍ່ກັນ. ບັນຫາທຳອິດມັກເກີດຈາກການວາງແຜນທີ່ບໍ່ດີ ໂດຍຜູ້ຄົນລືມຄິດວ່າຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຈະຕ້ອງການວິທີການຈັດການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ແລະບໍ່ໄດ້ຄິດເຖິງວ່າລະບົບໃໝ່ຈະເຮັດວຽກຮ່ວມກັບຂະບວນການປະຕິບັດງານທີ່ມີຢູ່ແລ້ວໄດ້ດີຫຼືບໍ່. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະປາກົດຂຶ້ນເທື່ອທຳອິດຫຼັງຈາກທີ່ທຸກຢ່າງຖືກຕິດຕັ້ງເຂົ້າໄປແລ້ວ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ເປັນເລື່ອງທີ່ຍາກຂຶ້ນ ແລະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງຂຶ້ນ. ບັນຫາດ້ານການເງິນກໍເປັນບັນຫາໃຫຍ່ອີກອັນໜຶ່ງສຳລັບຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນ ທີ່ມັກຈັບຈ່ອງເຖິງເພີຍງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງຫຸ່ນຍົນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ລືມຄິດເຖິງສິ່ງທີ່ຕ້ອງການເພີ່ມເຕີມທັງໝົດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ອຸປະກອນປ້ອງກັນຄວາມປອດໄພ, ວຽກງານດ້ານໄຟຟ້າ, ສິດທິໃນການໃຊ້ງານຊອບແວ, ແລະການຕິດຕັ້ງທຸກຢ່າງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສັບສົນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ລາຄາທັງໝົດເພີ່ມຂຶ້ນໄດ້ຈາກ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ. ພ້ອມນີ້ ຍັງມີບັນຫາດ້ານມະນຸດສະຍາອີກດ້ານໜຶ່ງ. ພະນັກງານຈຳນວນຫຼາຍບໍ່ຢາກຮັບເອົາເຕັກໂນໂລຊີໃໝ່ ຖ້າພວກເຂົາຮູ້ສຶກວ່າຕຳແໜ່ງງານຂອງເຂົາອາດຈະຖືກຂົ່ມຂື່ນ. ການຄົ້ນຄວ້າໃໝ່ໆ ແສດງໃຫ້ເຫັນວ່າປະມານ 42 ເປີເຊັນຂອງພະນັກງານທີ່ເຮັດວຽກໃນເສັ້ນໜ້າ (frontline employees) ຕໍ່ຕ້ານຄວາມພະຍາຍາມດ້ານການອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມທີ່ ເນື່ອງຈາກການກັງວົນວ່າຈະສູນເສຍຕຳແໜ່ງງານຂອງຕົນ (ດັ່ງທີ່ບັນທຶກໄວ້ໃນບົດລາຍງານການປັບປຸງແຮງງານປີ 2025). ບໍລິສັດທີ່ສາມາດຫຼີກເວີ່ນບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ ມັກຈະເອີ້ນທີມງານຈາກພາກສ່ວນຕ່າງໆມารວມກັນ ລວມທັງ: ພາກດ້ານການດຳເນີນງານ, ຊ່າງບໍາຮຸງຮັກສາ, ນັກຊ່ຽວຊານດ້ານ IT, ແລະເຖິງແມ່ນແຕ່ຕົວແທນຈາກພາກ HR. ພວກເຂົາຍັງຈັດສັນທຶນສຳຮອງໄວ້ເລັກນ້ອຍ ໂດຍເປົ້າໝາຍໃຫ້ມີທຶນສຳຮອງຢ່າງໜ້ອຍ 15% ຂອງທົ້ງໝົດ. ສຳຄັນທີ່ສຸດ ອົງການທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດຈະລົງທຶນເວລາໃນການຈัดຕັ້ງປະຕິບັດໂປຣແກຣມການຝຶກອົບຮົມທີ່ເໝາະສົມຕໍ່ຕຳແໜ່ງງານເປັນພິເສດ ແທນທີ່ຈະສົ່ງພະນັກງານທັງໝົດໄປເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ມີການເຕີມເຕັມຄວາມຮູ້ລ່ວມໜ້າ. ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນມຸ່ງເນັ້ນໃສ່ການຊ່ວຍໃຫ້ພະນັກງານປັບຕົວ ແລະຊອກຫາຕຳແໜ່ງງານໃໝ່ພາຍໃນບໍລິສັດ ແທນທີ່ຈະເບິ່ງການອັດຕະໂນມັດເປັນການແທນທີ່ແທ້ຈິງຂອງແຮງງານມະນຸດ.

ຄວາມເຊື່ອຜິດ ແລະ ຄວາມຈິງ: ການປະຕິເສດຄວາມເຂ้าໃຈຜິດທີ່ເກີດຂື້ນບໍ່ແປກໃຈກ່ຽວກັບລະບົບການຈັດເຄື່ອງຫຼັງຈາກການຜະລິດດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ

ຜູ້ຜະລິດຂະໜາດກາງມັກລັງເລເນື່ອງຈາກຄວາມເຂົ້າໃຈທີ່ເກົ່າແກ່ ເຊິ່ງບໍ່ໄດ້ສະທ້ອນເຖິງເຕັກໂນໂລຢີໃນປັດຈຸບັນອີກຕໍ່ໄປ:

• ນິທານ : “ການອັດຕະໂນມັດເຮັດໃຫ້ຕຳແໜ່ງງານຫາຍໄປ”
  ຄວາມເປັນຈິງ : ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເປັນການເສີມຂະຫຍາຍບໍ່ແມ່ນການແທນທີ່ແທ້ຈິງຂອງແຮງງານມະນຸດ. ໃນ 92% ຂອງສະຖານທີ່ຜະລິດ, ພະນັກງານຖືກຈັດສົ່ງໃໝ່ໄປເຮັດໜ້າທີ່ທີ່ມີຄຸນຄ່າສູງຂື້ນເຊັ່ນ: ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ, ການບໍາລຸງຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນ, ຫຼື ການວິເຄາະຂໍ້ມູນ.
• ນິທານ : “ການເຊື່ອມຕໍ່ຕ້ອງໃຊ້ການປັບປຸງໂຮງງານທັງໝົດ”
  ຄວາມເປັນຈິງ : ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືທີ່ທັນສະໄໝ (cobots) ສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບເສັ້ນຜະລິດທີ່ມີຢູ່ແລ້ວໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ ໂດຍໃຊ້ສະຖານີເຊື່ອມຕໍ່ແບບເສັ້ນດຽວ (plug-and-play) ແລະ ສະຖານະທີ່ອຸດສາຫະກຳທີ່ເປີດ (open industrial protocols).
• ນິທານ : “ການຂຽນໂປຣແກຣມຕ້ອງໃຊ້ຄວາມຊຳນິຊຳນານດ້ານການຂຽນລະຫັດ”
  ຄວາມເປັນຈິງ : ຈໍສະແດງຜົນທີ່ບໍ່ຕ້ອງຂຽນລະຫັດ (zero-code visual interfaces) ໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານເສັ້ນຜະລິດສາມາດປັບປຸງຮູບແບບການຈັດເຄື່ອງຫຼັງ ຫຼື ລຳດັບຂອງການຈັດເຄື່ອງໄດ້ພາຍໃນ 15 ນາທີ—ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີພື້ນຖານດ້ານຫຸ່ນຍົນເລີຍ.
• ນິທານ : “ອັດຕາຜົນຕອບແທນ (ROI) ຕ້ອງໃຊ້ເວລາເປັນປີ”
  ຄວາມເປັນຈິງ : ການນຳໃຊ້ລະບົບແບບປະກອບ (modular deployments) ສາມາດຄືນທຶນໄດ້ພາຍໃນ 18 ເດືອນ ໂດຍຜ່ານການເຮັດວຽກ 24/7, ລົດຈາກການເສຍຫາຍຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແລະ ການນຳໃຊ້ພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

ການສະແດງຕົວຢ່າງທີ່ມີຜູ້ບໍລິຫານເປັນຜູ້ນຳພາ ຮ່ວມກັບການຈຳລອງ TCO ທີ່ມີຄວາມຊັດເຈນ—ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ການຄາດຄະເນ ROI ເທົ່ານັ້ນ—ເຮັດໃຫ້ຜູ້ມີສ່ວນໄດ້ສ່ວນເສຍມີຄວາມໝັ້ນໃຈໄດ້ໄວຂຶ້ນກວ່າການສຶກສາເຄື່ອງມືທີ່ເປັນທິດສະດີເທົ່ານັ້ນ.

ໂຄງສ້າງການປະຕິບັດທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວ ໃນ 5 ຂັ້ນຕອນ ສຳລັບລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ

ປະເມີນ—ຈຳລອງ—ບູລະນາການ—ຝຶກອົບຮົມ—ປັບປຸງ: ລຳດັບຂັ້ນຕອນທາງດ້ານເຫດຜົນ ແລະ ມາດຕະຖານການວັດແທກເຖິງຄວາມກ້າວໜ້າ

ໂຄງສ້າງທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມງວດ ແລະ ມີ 5 ຂັ້ນຕອນ ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມສ່ຽງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ການຮັບເອົາມູນຄ່າເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ:

1. ປະເມີນ : ວິເຄາະລະບົບການເຮັດວຽກໃນປັດຈຸບັນເພື່ອວັດແທກຈຸດທີ່ເກີດຄວາມອັດຕັກ—ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດການດ້ວຍມື, ອັດຕາຂໍ້ຜິດພາດໃນການຈັດເຂົ້າຕູ້, ແລະ ອັດຕາການນຳໃຊ້ແຮງງານ.
2. ຈຳລອງ : ໃຊ້ເຄື່ອງມືດິຈິຕອນທີ່ເປັນຕົວແທນ (digital twin) ເພື່ອຈຳລອງຮູບແບບຕ່າງໆ, ສອບສອບຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການບັນທຸກ, ຢືນຢັນເວລາວຟົງ (cycle times), ແລະ ປັບປຸງຮູບແບບການຈັດຕັ້ງ—ທັງໝົດນີ້ກ່ອນທີ່ຈະຕິດຕັ້ງອຸປະກອນທີ່ແທ້ຈິງ.
3. บูรณาการ : ຕິດຕັ້ງອຸປະກອນ ແລະ ໂປຣແກຣມທີ່ສາມາດເຂົ້າກັນໄດ້ກັບລະບົບເກົ່າ (backward-compatible interfaces) ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຈະບໍ່ມີການຮີບຮ້ອນຫຼືການຂັດຂວາງຕໍ່ການຜະລິດທີ່ກຳລັງດຳເນີນຢູ່.
4. ຝຶກອົບຮົມ ຈັດຕັ້ງການຝຶກອົບຮົມທີ່ເນັ້ນໃສ່ຜູ້ປະຕິບັດງານໂດຍກົງ ເຊິ່ງມຸ່ງເນັ້ນໄປທີ່ການນຳໃຊ້ HMI, ການປັບແຕ່ງຮູບແບບ, ແລະ ການແກ້ໄຂບັນຫາພື້ນຖານ—ບໍ່ແມ່ນທິດສະດີຫຸ່ນຍົນທີ່ເປັນທິດສະດີເທົ່ານັ້ນ.
5. ເພີ່ມປະສິດທິຜົນ ນຳໃຊ້ຂໍ້ມູນການປະຕິບັດງານຈິງໃນເວລາຈິງເພື່ອປັບປຸງປະສິດທິພາບ, ຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານ, ແລະ ສະຫຼຸບຂໍ້ມູນເພື່ອຕັດສິນໃຈການຂະຫຍາຍຂະໜາດໃນອະນາຄົດ.

ສະຖານທີ່ທີ່ປະຕິບັດຕາມລຳດັບນີ້ລາຍງານວ່າມີການເພີ່ມຂື້ນຂອງປະສິດທິພາບ 25% ໃນໄລຍະຫົກເດືອນ ແລະ ເວລາການຕິດຕັ້ງທີ່ສັ້ນລົງ 60% (ວາລະສານ Automation Journal 2023).

ການຢືນຢັນດ້ວຍ Digital Twin: ເຮັດໃຫ້ການຕິດຕັ້ງເລີ່ມຕົ້ນໄດ້ໄວຂື້ນ ແລະ ຫຼຸດຄວາມສ່ຽງລົງ 40%

ເຕັກໂນໂລຢີດິຈິຕອນທີ່ສ້າງຄູ່ຮູບແບບດິຈິຕອນຂອງເຊວລ໌ການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ສະທ້ອນຄວາມເປັນຈິງໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດສາມາດທົດສອບການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກ, ກວດສອບການຕອບສະຫນອງຂອງເຊັນເຊີ, ວິເຄາະພຶດຕິກຳການຮັບນ້ຳໜັກ, ແລະ ສັງເກດການປະສານງານລະຫວ່າງມະນຸດກັບຫຸ່ນຍົນໂດຍບໍ່ມີຄວາມສ່ຽງທາງຮ່າງກາຍເກີດຂຶ້ນ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດດຳເນີນການຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ລ່ວງໆ ກ່ອນ ພວກເຂົາສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາກ່ຽວກັບການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ ແລະ ບັນຫາຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກ່ອນທີ່ອຸປະກອນທີ່ແທ້ຈິງຈະເຂົ້າມາຕິດຕັ້ງໃນສະຖານທີ່. ອີງຕາມລາຍງານອຸດສາຫະກຳຈາກປີທີ່ຜ່ານມາ, ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຕິດຕັ້ງລົງປະມານ 30% ແລະ ຫຼຸດຄວາມສ່ຽງໃນຂະບວນການຕິດຕັ້ງລົງປະມານ 40%. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເວລາທີ່ບໍລິສັດຈຳລອງການຈັດເຂົ້າຕູ້ສິນຄ້າທີ່ໜັກ ຫຼື ການປະສົມປະສານສິນຄ້າທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນສະຖານະການອັນຕະລາຍທີ່ສິນຄ້າອາດຈະລົ້ມເທ ໃນສະຖານການຈິງ ເຊິ່ງຈະນຳໄປສູ່ການຊ່ວຍເຫຼືອທີ່ມີຄ່າໃນເວລາຕໍ່ມາ. ສິ່ງທີ່ພວກເຮົາເຫັນຢູ່ທີ່ນີ້ແມ່ນການປ່ຽນການທຸ່ມທຶນທາງການເງິນທີ່ມີຄວາມສ່ຽງສູງໃຫ້ເປັນສິ່ງທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ ໂດຍມີຂໍ້ມູນທີ່ເປັນປະຈັກຢູ່ທົ່ວທັງຂະບວນການ.

ການບູລະນາການຢ່າງເປັນເນື້ອເດີຍວ: ສາມາດໃຊ້ຮ່ວມກັນໄດ້ (Cobots), ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່, ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບແຖວຜະລິດຕະພັນເກົ່າ

ຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້: ມີຂະໜາດເລັກກວ່າ, ມີຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຕິດຕັ້ງໄດ້ງ່າຍ (Plug-and-Play), ແລະ ສາມາດຕິດຕັ້ງເຂົ້າກັບລະບົບເກົ່າໄດ້

ຜູ້ຜະລິດຂະໜາດກາງກຳລັງພົບວ່າຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ (cobots) ເປັນສິ່ງທີ່ໃຊ້ງ່າຍຂຶ້ນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນ. ຕົວເລກກໍສະຫຼຸບເຖິງເລື່ອງນີ້ເຊັ່ນກັນ: ສະຫະພັນຫຸ່ນຍົນສາກົນ (International Federation of Robotics) ລາຍງານວ່າ cobots ຕ້ອງການພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານໜ້ອຍກວ່າ 40% ເມື່ອທຽບກັບຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳທົ່ວໄປ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າບໍລິສັດສາມາດຕິດຕັ້ງ cobots ໄດ້ເຖິງແມ່ນວ່າພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານຈະຄັບຄືນກໍຕາມ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງກໍ່ສ້າງສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກໃໝ່. ເຫດໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ cobots ເຫຼົ່ານີ້ນ່າດຶງດູດເຖິງປານນີ້? ພວກມັນມາໃນສະຖານະພາບທີ່ພ້ອມໃຊ້ງານທັນທີທີ່ເອົາອອກຈາກກ່ອງ ແລະ ສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບອຸປະກອນເກົ່າໆ ເຊັ່ນ: ແຖວສົ່ງ (conveyors), ລະບົບ PLC, ແລະ ເຊັນເຊີຫຼາຍປະເພດ ຜ່ານໂປຣໂທຄອນອຸດສາຫະກຳທົ່ວໄປເຊັ່ນ: Ethernet/IP, Modbus TCP, ແລະ PROFINET. ປັດໄຈສຳຄັນບາງຢ່າງທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ການຕິດຕັ້ງ cobots ໃສ່ອຸປະກອນເກົ່າໆ ເຂົ້າກັບລະບົບທີ່ທັນສະໄໝປະກອບມີ...

• ເວທີຕິດຕັ້ງທີ່ສາມາດຍ້າຍໄດ້ , ເຮັດໃຫ້ cobot ແຕ່ລະຕົວສາມາດໃຊ້ຮ່ວມກັນໄດ້ກັບສະຖານີການຈັດເຂົ້າຕູ້ຫຼາຍຈຸດ;
• ເຄື່ອງມືທ້າຍຂອງແຂນ (EOAT) ທີ່ປ່ຽນໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ , ເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບຕົວໄດ້ຢ່າງໄວວ່າກັບຂະໜາດ, ນ້ຳໜັກ ແລະ ທິດທາງຂອງກ່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ;
• ຕົວປ່ຽນໂປຣໂທຄອນ , ເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ອງຫວ່າງດ້ານການສື່ສານລະຫວ່າງ PLC ເກົ່າ ແລະ ຕົວຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝ.

ຄວາມສາມາດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການບູລະນາການລົງໄປຈົນເຖິງ 60% ເມື່ອທຽບກັບການອັດຕະໂນມັດແບບດັ້ງເດີມ—ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາການລົງທຶນໃນສາງພື້ນຖານທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ.

ການອອກແບບທີ່ໃສ່ຜູ້ປະຕິບັດງານເປັນສຳຄັນ: ອຸປະກອນສື່ສານລະຫວ່າງຄົນກັບເຄື່ອງຈັກ (HMI), ການຝຶກອົບຮົມທີ່ສະຖານທີ່, ແລະ ເຄື່ອງມືການຂຽນໂປຣແກຣມທີ່ບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ລະຫັດ

ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ທັນສະໄໝຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຫ້ຄົນເປັນສິ່ງທຳອິດທີ່ຄິດເຖິງ. ອິນເຕີເຟດລະຫວ່າງຄົນກັບເຄື່ອງຈັກ (HMIs) ມາພ້ອມດ້ວຍເຄື່ອງມືທີ່ສາມາດລາກແລະປ່ອຍເພື່ອສ້າງຂະບວນການເຮັດວຽກ, ເຄື່ອງມືແກ້ໄຂແບບມີຮູບພາບເພື່ອສ້າງຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້, ແລະຄຳແນະນຳທີ່ໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີຄວາມເປັນຈິງເພີ່ມເຕີມ (augmented reality) ໃນຂະນະທີ່ຕິດຕັ້ງ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ປ່ຽນວິທີການຂຽນສະເຄີບ (scripting) ທີ່ໃຊ້ກັນມາຕະຫຼອດເວລາດ້ວຍວິທີທີ່ງ່າຍດາຍຂຶ້ນຫຼາຍສຳລັບວຽກງານປະຈຳວັນ. ການຝຶກອົບຮົມໃນສະຖານທີ່ກໍໄດ້ເຮັດໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍເຊັ່ນກັນ. ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດຮຽນຮູ້ການຕັ້ງຄ່າຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ການປັບປຸງວິທີການຈັດຊັ້ນຂອງສິນຄ້າ, ແລະການຈັດການກັບການເຕືອນທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປະຈຳໄດ້ຢ່າງສົມບູນພາຍໃນໜຶ່ງວັນເທົ່ານັ້ນຈາກການຝຶກອົບຮົມດ້ວຍຕົວຈິງ. ເຫດໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີເລີດ? ເນື່ອງຈາກວ່າພວກເຂົາເນັ້ນໃສ່ການເຮັດໃຫ້ເຕັກໂນໂລຢີເຂົ້າເຖິງໄດ້ງ່າຍ ແທນທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ສັບສົນ.

• ແບບຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນລ່ວງໆ ສຳລັບປະເພດສິນຄ້າທີ່ຈັດເຂົ້າຕູ້ທົ່ວໄປ (ເຊັ່ນ: 4×4, 5×5, ແລະແບບເລື່ອນຊັ້ນ);
• AR Overlays ທີ່ສະແດງຄຳແນະນຳຂັ້ນຕອນຕໍ່ຂັ້ນຕອນລົງໃນເຂດຫຸ່ນຍົນ;
• ແຜງສະແດງຂໍ້ມູນການວິເຄາະເປັນເວລາຈິງ , ໂດຍເນັ້ນໃສ່ສາເຫດຕົ້ນຕໍ ແທນທີ່ຈະເປັນພຽງລະຫັດຂໍ້ຜິດພາດເທົ່ານັ້ນ.

ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແປງລະບົບລົງ 45% ແລະ ເຮັດໃຫ້ພະນັກງານໃນເສັ້ນໜ້າສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປະຈຳໄດ້ດ້ວຍຕົນເອງ. ຮ່ວມກັບຄຸນສົມບັດດ້ານຄວາມປອດໄພທີ່ເຂົ້າກັບມາດຕະຖານ ISO/TS 15066—ລວມທັງຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຈຳກັດແຮງ ແລະ ລະບົບການຈັບການທີ່ເກີດການປະທົບກັນ—ໂຣບົດຮ່ວມມື (cobots) ສາມາດບັນລຸອັດຕາການຄືນທຶນ (ROI) ເລີວຂຶ້ນ 92% ເມື່ອທຽບກັບການອັດຕະໂນມັດແບບດັ້ງເດີມ ໃນສະຖານທີ່ທີ່ມີເນື້ອທີ່ຕ່ຳກວ່າ 5,000 ຕາລາງຟຸດ.

ຄວາມປອດໄພ, ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດ, ແລະ ອັດຕາການຄືນທຶນ: ການສ້າງລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍໂຣບົດທີ່ຍືນຍົງ

ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບມາດຕະຖານ ISO/TS 15066 ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນເຫດການທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຄວາມເປັນຈິງ (92% ເທື່ອ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການທຳມະດາ)

ເມື່ອເວົ້າເຖິງຄວາມປອດໄພໃນທີ່ເຮັດວຽກ, ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຜະລິດຕາມມາດຕະຖານ ISO/TS 15066 ມີຜົນກະທົບຢ່າງຈິງຈັງ. ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກທີ່ໄດ້ປ່ຽນຈາກການຈັດເຂົ້າຕູ້ແບບເຮັດດ້ວຍມື ໄດ້ສັງເກດເຫັນການຫຼຸດລົງຂອງການບາດເຈັບທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບກົດເລືອດ ແລະ ອະວະຍວະກາຍເຖິງ 92% ໃນເຄື່ອງສະເລ່ຍ. ມາດຕະຖານດັ່ງກ່າວຕ້ອງການຄຸນລັກສະນະຄວາມປອດໄພທີ່ສຳຄັນຫຼາຍຢ່າງ ເຊັ່ນ: ຂອບເຂດຂອງພະລັງງານ ແລະ ກຳລັງທີ່ອີງໃສ່ການປະເມີນຄວາມສ່ຽງ, ການກວດສອບຄວາມໄວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະ ການປະເມີນຄວາມສອດຄ່ອງດ້ານມາດຕະຖານການເຮັດວຽກ (ergonomic) ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມາດຕະການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍແກ້ໄຂບັນຫາໃຫຍ່ໆ ທີ່ເຮົາມັກເຫັນໃນສະພາບແວດລ້ອມການເຮັດວຽກແບບເຮັດດ້ວຍມື: ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຈາກການເຮັດເคลື່ອນໄຫວຊ້ຳໆ, ວຽກງານຍົກທີ່ເຮັດໃຫ້ເຈັບເຖິງແຕ່ແອວ, ແລະ ລຳຕົວທີ່ບໍ່ສະດວກທີ່ຄົນເຮົາຕ້ອງຢູ່ໃນນັ້ນເປັນເວລາດົນນານໃນຂະນະທີ່ຈັດເຂົ້າຕູ້ກ່ອງທັງມື້. ການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ນຳມາເຖິງສະພາບການເຮັດວຽກທີ່ປອດໄພຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຊົດເຊີຍພະນັກງານ, ອັດຕາປະກັນໄພລົດລົງ, ແລະ ການຜະລິດຍັງຄົງເປັນປົກກະຕິໂດຍບໍ່ມີການຂັດຂວາງ. ນອກຈາກນີ້, ບໍລິສັດຍັງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕັ້ງການປ້ອງກັນທີ່ມີລາຄາແພງເຊັ່ນ: ການປ້ອງກັນດ້ວຍຕູ້ເຫຼັກ (safety cages) ຫຼື ປິດລະບົບການຜະລິດທັງໝົດເພື່ອການບໍາລຸງຮັກສາອີກຕໍ່ໄປ.

ສະຖາປັດຕະຍາການທີ່ເປັນມື້ອງ ແລະ ການວິເຄາະ TCO: ສຳເລັດໄດ້ພາຍໃນ <18 ເດືອນ ແລະ ມີການຂະຫຍາຍຜະລິດຕະພັນໄດ້ 300%

ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທີ່ເປັນມື້ອງ ໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການລົງທຶນທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້—ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍເຊວລໍ້າດຽວ ແລະ ຂະຫຍາຍຄວາມຈຸການຜະລິດຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນແປງໂຄງສ້າງພື້ນຖານທັງໝົດ. ການວິເຄາະຕົ້ນທຶນທັງໝົດໃນການເປັນເຈົ້າຂອງ (TCO) ແຕ່ລະຄັ້ງສະເໝີ ແຕ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງປະສິດທິຜົນທາງດ້ານເສດຖະກິດທີ່ດີເລີດສຳລັບການດຳເນີນງານຂະໜາດກາງ:

ການອອກແບບທີ່ເປັນມື້ອງສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ໄດ້ຢ່າງເປັນທຳກັບລະບົບເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ (legacy conveyors) ແລະ ລະບົບຈັດການສາງ (WMS) ໂດຍໃຫ້ປະຫຼ່ອຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານປະຈຳປີເຖິງ 140,000 ໂດລາສະຫະລັດ. ຜູ້ບໍ່ຄຸມການຜະລິດຢືນຢັນວ່າ ROI ຈະເກີດຂຶ້ນພາຍໃນ 18 ເດືອນ—ບໍ່ໄດ້ມາຈາກອຸປະກອນຢ່າງດຽວ ແຕ່ມາຈາກການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍຂອງຜະລິດຕະພັນ ພື້ນທີ່ພື້ນສາງທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ໃໝ່ ແລະ ການປັບປຸງປະສິດທິຜົນຂອງແຮງງານ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

• ເຫດຜົນທີ່ຄົນເຮັດວຽກມັກເກີດການລ້າຊ້າໃນການນຳເອົາລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໄປໃຊ້?
  

  ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດມັກຈະຊ້າລົງເນື່ອງຈາກການວາງແຜນທີ່ບໍ່ດີ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ, ແລະ ການຕ້ານທານຈາກພະນັກງານທີ່ກັງວົນວ່າຈະສູນເສຍວຽກ.

• ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນສາມາດແທນທີ່ພະນັກງານມະນຸດໄດ້ຫຼືບໍ່?
  

  ບໍ່, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ແຮງງານມະນຸດມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນໂດຍການຈັດສີ່ງພະນັກງານໄປສູ່ບົດບາດທີ່ມີມູນຄ່າສູງຂຶ້ນ.

• ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືຕ້ອງການການປັບປຸງໂຮງງານທັງໝົດຫຼືບໍ່?
  

  ບໍ່, ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືທີ່ທັນສະໄໝສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບແຖວການຜະລິດທີ່ມີຢູ່ແລ້ວໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍດ້ວຍອິນເຕີເຟດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ແລ້ວໃຊ້ໄດ້ທັນທີ (plug-and-play).

• ໄລຍະເວລາທີ່ຄາດຄະເນສຳລັບການຄືນທຶນ (ROI) ຂອງລະບົບອັດຕະໂນມັດແມ່ນເທົ່າໃດ?
  

  ລະບົບອັດຕະໂນມັດມັກຈະບັນລຸ ROI ໃນເວລາໆນ້ອຍກວ່າ 18 ເດືອນ.

• ເທັກໂນໂລຊີດິຈິຕອລທີວິນ (digital twins) ຊ່ວຍໃນການຕິດຕັ້ງລະບົບຫຸ່ນຍົນແນວໃດ?
  

  ເທັກໂນໂລຊີດິຈິຕອລທີວິນສ້າງສຳເນົາຈຳລອງຂອງລະບົບເພື່ອທົດສອບ ແລະ ສົ່ງເສີມປະສິດທິພາບກ່ອນການຕິດຕັ້ງຈິງ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມສ່ຽງລົງ 40%.