ລະບົບການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ: ການປະຕິວັດດ້ານການຈັດສົ່ງ

ບັນຫາຄວາມແອອັດດ້ານການຈັດສົ່ງທີ່ບໍ່ມີໃຜເວົ້າເຖິງ

ຜູ້ຈັດການສາງທຸກຄົນຮູ້ດີວ່າຄວາມຮູ້ສຶກນີ້. ລູກຄ້າສັ່ງຊື້ສິນຄ້າຢູ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຈຸດເກັບສິນຄ້າເຮັດວຽກຢູ່ທີ່ຄວາມໄວສູງສຸດ, ແລະ ຕູ້ລົ້ນກຳລັງເຮັດວຽກຢ່າງສະຫຼາດ — ແລ້ວທຸກຢ່າງກໍຖືກຢຸດຢູ່ທີ່ທ່າເຮືອ. ກ່ອງຕ່າງໆຖືກເກັບກອງຢູ່ເທິງພື້ນ. ເຄື່ອງຫໍ່ຕູ້ບັນຈຸຫີບຢູ່ນິ້ງນິ້ງ. ຜູ້ຂັບລົດຂຸດຂີ້ດິນຕ້ອງຮີບຮ້ອນເພື່ອຕາມທັນຄວາມຕ້ອງການ. ບັນຫາຄວາມແອອັດບໍ່ໄດ້ເກີດຂຶ້ນຢູ່ສ່ວນເທິງຂອງຂະບວນການ; ມັນຢູ່ຢູ່ທີ່ສ່ວນທ້າຍຂອງແຖວການຜະລິດມາຕະຫຼອດເວລາ. ສຳລັບການດຳເນີນງານຫຼາຍໆດ້ານ, ຈຸດທີ່ຕ້ອງຕັດສິນໃຈຈະເກີດຂຶ້ນເມື່ອເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າການເພີ່ມບຸກຄະລາກອນໃຫ້ກັບທ່າເຮືອບໍ່ໄດ້ແກ້ໄຂບັນຫາອີກຕໍ່ໄປ — ແລະ ນີ້ແມ່ນເວລາທີ່ ລະບົບຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ ການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ ຈະເລີ່ມເปลີ່ນຈາກການອັບເກຣດທີ່ເປັນທິດສະດີ ເປັນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປທີ່ເປັນໄປໄດ້ທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ສິ້ນສຸດແຖວ (End-of-line palletising) ໄດ້ກາຍເປັນໜຶ່ງໃນຈຸດທີ່ເສຍຄ່າທີ່ສຸດທີ່ບໍ່ມີຄວາມສົນໃຈໃນດ້ານຫຼອກສິນຄ້າທີ່ທັນສະໄໝ. A ລະບົບຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ ແກ້ໄຂບ່ອນທີ່ຂາດຫາຍນີ້ຢ່າງເປັນສະເພາະ — ແຕ່ການເຂົ້າໃຈວ່າເຫດໃດຈຶ່ງສຳຄັນ ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຮູ້ຈັກວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ແທ້ຈິງຂອງການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍມືນັ້ນເປັນເທົ່າໃດ. ສຳລັບຜູ້ດຳເນີນງານສາງທີ່ກຳລັງເປີດເຜີຍການເຮັດອັດຕະໂນມັດການຈັດເຂົ້າຕູ້, ການμຕັດສິນໃຈນີ້ມີຄວາມສຳພັນກັບເຕັກໂນໂລຢີເທົ່ານັ້ນໆ ແຕ່ມີຄວາມສຳພັນຫຼາຍຂື້ນກັບສິ່ງທີ່ເກີດຂື້ນເມື່ອການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ສິ້ນສຸດແຖວຍັງຄົງເປັນການເຮັດດ້ວຍມືເທົ່ານັ້ນ.

ເມື່ອການດຳເນີນງານທີ່ສິ້ນສຸດແຖວກາຍເປັນຈຸດທີ່ອ່ອນແອທີ່ສຸດ

ລະບົບການຈັດເກັບແລະດຶງສິນຄ້າອັດຕະໂນມັດ, ເຄື່ອງຈັດລຽງຄວາມໄວສູງ, ແລະ ເຄືອຂ່າຍເຄື່ອງສົ່ງໄດ້ປ່ຽນແປງການອັດຕະໂນມັດສາງໃນສ່ວນຕົ້ນຂອງຂະບວນການໃນຊ່ວງສິບປີທີ່ຜ່ານມາ. ແຕ່ໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ — ການຈັດສິນຄ້າຂື້ນເທິງຕູ້ເພື່ອຈັດສົ່ງ — ສາງຫຼາຍແຫ່ງຍັງເຮັດງານດ້ວຍແຮງງານມະນຸດທັງໝົດ.

ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງນີ້ສ້າງເກີດຮູບແບບຂອງຄວາມລົ້ມເຫລວທີ່ສາມາດທຳนายໄດ້. ເມື່ອປະລິມານການສັ່ງຊື້ເຂົ້າມາເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຮຸນແຮງ ຈຸດທີ່ຈັດເຂົ້າຕູ້ (palletising stations) ຈະຖືກເຮັດໃຫ້ເຕັມໄປດ້ວຍງານ. ຄວາມໄວໃນການຈັດສົ່ງທີ່ທ່າເຮືອຫຼຸດລົງ. ວັນທີສົ່ງສິນຄ້າຖືກເລື່ອນ. ການລົງທຶນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂັ້ນຕອນກ່ອນໆ (upstream) ເພື່ອເພີ່ມຄວາມໄວ ຈະຖືກທຳລາຍໄປດ້ວຍຄວາມແຄບ (bottleneck) ທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ (downstream) ເຊິ່ງບໍ່ມີໃຜໄດ້ວາງແຜນໄວ້.

ການບູລະນາການຢ່າງດີ ລະບົບຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ ເຮັດໃຫ້ຄວາມເປີດເຜີດນີ້ຫາຍໄປ. ແທນທີ່ຈະຈັດການການຈັດເຂົ້າຕູ້ເປັນເລື່ອງທີ່ເຮັດທີ່ທ້າຍ (afterthought) ມັນຈັດຕັ້ງລະບົບອັດຕະໂນມັດທີ່ສ່ວນທ້າຍຂອງແຖວການຜະລິດ (end-of-line automation) ໃຫ້ເປັນເຄື່ອງຄູນທີ່ເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຜະລິດ (throughput multiplier) ເຊິ່ງປ້ອງກັນການຄືນທຶນຈາກທຸກໆດອລາທີ່ໄດ້ລົງທຶນໄປແລ້ວໃນຂັ້ນຕອນກ່ອນໆ.

ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເຮັດໃຫ້ເຫັນບໍ່ໄດ້ຂອງການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍມື

ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານທີ່ເຮັດໃຫ້ເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນແມ່ນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເຫັນໄດ້ງ່າຍທີ່ສຸດ ແຕ່ມັນມັກຈະບໍ່ແມ່ນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດ. ຄວາມສູນເສຍທີ່ເລິກເຊື້ອກວ່ານັ້ນຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງເງີບໆ ໃນທາງທີ່ບໍ່ເຄີຍປາກົດໃນເສັ້ນດຽວໃດໆ ໃນບິນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

ຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນເຮັດໃຫ້ຕູ້ເຂົ້າມີຄວາມບໍ່ສະຖຽນ. ສິນຄ້າເคลື່ອນຍ້າຍໄປໃນເວລາຂົນສົ່ງ. ສິນຄ້າມາຮອດດ້ວຍຄວາມເສຍຫາຍ. ການຄືນສິນຄ້າເພີ່ມຂຶ້ນ, ຄວາມສຳພັນກັບລູກຄ້າເສື່ອມຄຸນນະພາບ, ແລະ ການຮ້ອງຂໍຄ່າຊົດເຊີຍຈາກການຂົນສົ່ງກໍເພີ່ມຂຶ້ນ. ໃນໄລຍະເວລາທີ່ຍາວນານ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເກີດຂຶ້ນຕາມມາເຫຼົ່ານີ້ຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ມັກຈະຫຼາຍກວ່າເງິນເດືອນຕໍ່ຊົ່ວໂມງຂອງພະນັກງານທີ່ຈັດສິນຄ້າເຂົ້າຕູ້.

ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການບາດເຈັບເປັນອີກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ. ອີງຕາມຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການບາດເຈັບຈາກ OSHA, ສະພາບການຜິດປົກກະຕິຂອງລະບົບກົ້າມເນື້ອ-ຫຼັງສັນ (musculoskeletal disorders) ທີ່ເກີດຈາກການຍົກຂອງທີ່ເຮັດຊ້ຳໆ ແລະ ທ່າທາງທີ່ບໍ່ສະດວກຍັງຄົງເປັນອັນດັບຕົ້ນໆຂອງການບາດເຈັບໃນທີ່ເຮັດວຽກໃນສະຖານທີ່ຈັດເກັບສິນຄ້າ. ແຕ່ລະເຫດການຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຮ້ອງຂໍຄ່າຊົດເຊີຍແຮງງານ, ການສູນເສຍຜະລິດຕະພາບ, ແລະ ໃນກໍລະນີທີ່ຮ້າຍແຮງ ອາດເກີດການຕິດຕາມຈາກອົງການກ່ຽວຂ້ອງ. ການບາດເຈັບທີ່ຫຼັງເພີ່ງເກີດຂຶ້ນໃນສະຖານີການຈັດເຂົ້າຕູ້ (palletising station) ອັນດຽວອາດມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດທີ່ສູງກວ່າເຖິງຫຼາຍເທື່ອເທື່ອກັບການຈ່າຍເງິນປີໆໆ ສຳລັບເຊລແບບອັດຕະໂນມັດສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້.

ຫຼັງຈາກນັ້ນກໍມີຂອບເຂດຂອງຄວາມຈຸກຳ. ການຈັດເຂົ້າຕູ້ແບບເຮັດດ້ວຍມືບໍ່ສາມາດເພີ່ມຂະຫນາດໄດ້ຢ່າງເປັນເສັ້ນຕົ້ນ. ການເພີ່ມເຈົ້າໜ້າທີ່ໃໝ່ຈະຕ້ອງການພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ, ການຄຸມຄວບທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ, ແລະ ການຝຶກອົບຮົມທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ— ແລະ ໃນຊ່ວງລະດູການທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງ, ການຊອກຫາແຮງງານຊົ່ວຄາວທີ່ມີຄວາມຊຳນິຊຳນານບໍ່ແມ່ນເລື່ອງທີ່ຮັບປະກັນໄດ້. ສະຖານທີ່ທີ່ເຖິງຂອບເຂດດັ່ງກ່າວມັກຈະພົບວ່າ ຄວາມສາມາດສູງສຸດໃນການຜະລິດຂອງພວກເຂົາບໍ່ໄດ້ຖືກກຳນົດໂດຍຄວາມໄວໃນການເກັບເລືອກສິນຄ້າ (picking speed), ແຕ່ກັບຈຳນວນຕູ້ທີ່ມືຂອງມະນຸດສາມາດຈັດເຂົ້າໄດ້ຕໍ່ຊົ່ວໂມງ.

ເປັນຫຍັງລະບົບຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ຈຶ່ງປ່ຽນສູດການຄິດ

ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ການຈັດລົງຕູ້ຢ່າງອັດຕະໂນມັດແຕກຕ່າງຈາກວິທີການອື່ນຢ່າງເລິກເຊິ່ງ ບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ຄວາມໄວເທົ່ານັ້ນ — ແຕ່ເປັນຄວາມສາມາດໃນການເຮັດຊ້ຳຄືນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມືຫຸ່ນຍົນບໍ່ຮູ້ສຶກເຫຼື້ອມລ້ຳຫຼັງຈາກເຮັດວຽກໄດ້ສີ່ຊົ່ວໂມງ. ມັນບໍ່ປ່ຽນຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້ຈາກການເຮັດວຽກແຕ່ລະກຸ່ມ. ມັນບໍ່ຂໍຢູ່ບ້ານເນື່ອງຈາກເຈັບປ່ວຍໃນອາທິດທີ່ມີການຈັດສົ່ງຫຼາຍທີ່ສຸດຂອງໄຕມາດ.

ຄຸນນະພາບການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ສອດຄ່ອງກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍຂອງສິນຄ້າ ແລະ ຄຳຮ້ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄ່າຂົນສົ່ງໄດ້ໂດຍກົງ. ມືຫຸ່ນຍົນທີ່ເຮັດວຽກດ້ານການຈັດເຂົ້າຕູ້ແຕ່ລະຊັ້ນ (layer palletising) ຈະສ້າງແຕ່ລະຊັ້ນຢ່າງເທົ່າທຽມກັນທຸກໆຄັ້ງ — ທຸກໆກ່ອງຈະຖືກຈັດຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງດຽວກັນ, ໃນມຸມທີ່ດຽວກັນ, ແລະ ດ້ວຍຄວາມແຮງໃນການຈັດທີ່ດຽວກັນ. ການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະພາບເຮັດໃຫ້ການຈັດການຕໍ່ໄປມີຄວາມຄາດເດົາໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນ — ບໍ່ວ່າຕູ້ຈະຖືກນຳໄປໃສ: ເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຫໍ່ດ້ວຍພາສຕິກ (stretch wrapper), ເຂົ້າໄປໃນລົດຂົນສົ່ງ, ຫຼື ເຂົ້າໄປໃນລະບົບເກັບສິນຄ້າສູງ (high-bay racking system). ສາງສິນຄ້າທີ່ນຳເອົາເຕັກໂນໂລຊີການຈັດເຂົ້າຕູ້ອັດຕະໂນມັດໄປໃຊ້ ມັກຈະລາຍງານວ່າອັດຕາຄວາມເສຍຫາຍຫຼຸດລົງ 40% ຫຼື 70% ໃນປີທຳອິດ ໂດຍເພາະວ່າທຸກໆຊັ້ນຖືກສ້າງຂຶ້ນຢ່າງເທົ່າທຽມກັນທຸກໆຄັ້ງ.

ນອກຈາກຄຸນນະພາບແລ້ວ ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດກໍເປັນເລື່ອງງ່າຍດາຍ. ສຳລັບຫຸ່ນຍົນທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດເຂົ້າຕູ້ (palletising) ເພີ່ງ່ອນໝຶ່ງເຄື່ອງທີ່ເຮັດວຽກສອງການເວລາ (two shifts) ສາມາດຈັດການກັບປະລິມານການຜະລິດທີ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ພະນັກງານຖາວອນ 3-4 ຄົນ — ໂດຍບໍ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເພີ່ມເຕີມໃນການຈ້າງງານ ການຝຶກອົບຮົມ ຫຼື ການປ່ຽນແປງພະນັກງານ. ເມື່ອປະລິມານການສັ່ງຊື້ເພີ່ມຂຶ້ນ ຫຸ່ນຍົນຈະເຮັດວຽກເພີ່ມອີກການເວລາໜຶ່ງ. ແຕ່ເມື່ອປະລິມານຫຼຸດລົງ ມັນກໍຈະຢຸດເຮັດວຽກໄວ້. ຄວາມຫຼຸ່ມເບື່ອງນີ້ປ່ຽນແປງວິທີທີ່ຜູ້ຈັດການດ້ານການຈັດສົ່ງຄິດເຖິງການຈັດຕັ້ງບຸກຄະລາກອນໃນຊ່ວງທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງເປັນພິເສດ.

---

ຫຸ່ນຍົນທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດເຂົ້າຕູ້ (robot palletising system) ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ແນວໃດ

ການເຂົ້າໃຈວິທີທີ່ການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍລະບົບອັດຕະໂນມັດເຮັດວຽກໃນລະດັບດ້ານເຕັກນິກຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການເລືອກຊື້ມີຄວາມເປັນປະຈັກສະຈັກຫຼາຍຂຶ້ນ. ລະບົບຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ ລະບົບດັ່ງກ່າວບໍ່ແມ່ນເປັນ 'ກ່ອງດຳ' — ມັນເປັນຊຸດຂອງລະບົບຍ່ອຍທີ່ປະກອບດ້ວຍສ່ວນປະກອບທາງກົາຍ ສ່ວນປະກອບທາງໄຟຟ້າ ແລະ ຊອບແວ ທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງເປັນເອກະພາບ.

ສ່ວນປະກອບຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ການຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍລະບົບອັດຕະໂນມັດເກີດຂຶ້ນໄດ້

ເຊວີລະບົບຈັດເຂົ້າຕູ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນທຸກໆຊຸດຈະມີຮູບຮ່າງພື້ນຖານທີ່ຄືກັນ ບໍ່ວ່າຈະເປັນຍີ່ຫໍ້ໃດ ຫຼື ນຳໃຊ້ໃນການໃດ. ສ່ວນປະກອບສີ່ຢ່າງທີ່ຈຳເປັນທີ່ສຸດແມ່ນ:

ແຂວງທີ່ເປັນຫຸ່ນຍົນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວເປັນຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳທີ່ມີ 4 ແອັກຊີສ ຫຼື 6 ແອັກຊີສ ທີ່ຖືກເລືອກເອງຕາມຄວາມສາມາດໃນການຮັບນ້ຳໜັກ ແລະ ຄວາມໄກຂອງການເຂົ້າເຖິງ. ຫຸ່ນຍົນທີ່ມີ 4 ແອັກຊີສ ເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການຈັດເຂົ້າຕູ້ (case-palletising) ຢ່າງງ່າຍດາຍ ເນື່ອງຈາກມັນໃຫ້ຄວາມເປັນເອກະລາດທາງກາຍະພາບທີ່ພໍເທົາໃຈ ແຕ່ມີລາຄາຖືກກວ່າ. ມືທີ່ມີ 6 ແອັກຊີສ ສາມາດຈັດການວຽກທີ່ສັບສົນຫຼາຍຂຶ້ນ — ການປ່ຽນທ່າທີ່ຂອງຜະລິດຕະພັນ, ການສ້າງຕູ້ທີ່ປະກອບດ້ວຍສິນຄ້າຫຼາຍຊະນິດ (mixed-SKU pallets), ຫຼື ການເຂົ້າເຖິງຈຸດທີ່ຮັບສິນຄ້າຫຼາຍຈຸດ.

ລະບົບເທິງເຄື່ອງສົ່ງສິນຄ້າເຂົ້າ (infeed conveyor system). ສິນຄ້າຕ້ອງມາເຖິງຫຸ່ນຍົນໃນທ່າທີ່ທີ່ສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ມີໄລຍະຫ່າງທີ່ເທົ່າກັນ. ເຄື່ອງສົ່ງສິນຄ້າເຂົ້າຈະຈັດການສິ່ງນີ້ດ້ວຍການຄຳນວນຈຳນວນກ່ອງ, ຕູ້, ຫຼື ຖົງ ເຂົ້າໄປໃນເຂດທີ່ຈະເອົາ (pick zone) ໂດຍທີ່ລະບົບທັດສະນະ ຫຼື ເຊັນເຊີຂອງຫຸ່ນຍົນສາມາດຈັບຕຳແໜ່ງຂອງແຕ່ລະຊິ້ນໄດ້. ເຄື່ອງສົ່ງທີ່ໃຊ້ເທິງເທິງເຂື່ອງເທິງເທິງ (belt conveyors) ເໝາະສຳລັບສິນຄ້າທີ່ເບົາຫາກກາງ, ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງສົ່ງທີ່ໃຊ້ລູກກະຕຸນ (roller conveyors) ສາມາດຈັດການຕູ້ທີ່ໜັກ ແລະ ຖົງໃຫຍ່.

ອຸປະກອນທີ່ຕິດຢູ່ທີ່ທ້າຍຂອງຂາຂອງຫຸ່ນຍົນ (end-of-arm tooling - EOAT). ນີ້ແມ່ນບ່ອນທີ່ການμຕັດສິນໃຈທາງດ້ານວິສະວະກຳທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດເກີດຂຶ້ນ. ອຸປະກອນຈັບ (gripper) ທີ່ຕິດຢູ່ທີ່ໜ້າຈານຂອງຫຸ່ນຍົນຈະກຳນົດວ່າລະບົບນີ້ສາມາດຈັດການສິ່ງໃດໄດ້ ແລະ ສິ່ງໃດທີ່ບໍ່ສາມາດຈັດການໄດ້. ການເລືອກ EOAT ຈະຖືກອະธິບາຍຢ່າງລະອຽດດ້ານລຸ່ມ.

ອຸປະກອນຈັດການຕູ້ (pallet-handling subsystem). ຕ້ອງມີການຈັດສົ່ງບ່ອນວາງເປົ່າອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຕ້ອງມີການຖອນບ່ອນວາງທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍສິນຄ້າອອກໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການແຕະຕ້ອງຈາກມະນຸດ. ອຸປະກອນຈັດສົ່ງບ່ອນວາງ, ລົດຂົນສົ່ງ, ແລະ ລາວເຄື່ອນຖອນອອກຈະປິດວົງຈອນທັງໝົດ ເພື່ອໃຫ້ຫຸ່ນຍົນບໍ່ຕ້ອງຮໍຖ້າຜູ້ປະຕິບັດງານເພື່ອປ່ຽນບ່ອນວາງ.

ອຸປະກອນຕິດຕັ້ງຢູ່ທ້າຍຂອງອາວ (End-of-Arm Tooling) — ການຕັດສິນໃຈກ່ຽວກັບອຸປະກອນຈັບ (Gripper) ທີ່ກຳນົດທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງ

ຖາມໃຜກໍຕາມທີ່ເປັນຜູ້ຕິດຕັ້ງ (integrator) ວ່າ ສິ່ງໃດເປັນສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ໂຄງການການຈັດເຂົ້າບ່ອນວາງ (palletising) ມີປະສິດທິພາບຕ່ຳກວ່າທີ່ຄາດໄວ້, ຄຳຕອບເກືອບທັງໝົດຈະເລີ່ມຕົ້ນຈາກການເລືອກອຸປະກອນຈັບ (gripper). ຕົວຂອງແຂວນຫຸ່ນຍົນ (robotic arm) ແມ່ນຫາກເປັນປັດໄຈທີ່ຈຳກັດເທົ່າໃດ; ສ່ວນອຸປະກອນທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ທ້າຍຂອງມັນຈຶ່ງເປັນສິ່ງທີ່ກຳນົດ. ອຸປະກອນຈັບສຳລັບການຈັດເຂົ້າບ່ອນວາງ (palletising gripper) ຈະກຳນົດຄວາມໄວໃນການຈັດການ, ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຜະລິດຕະພັນ, ແລະ ສຸດທ້າຍແມ່ນການຄືນທຶນຈາກເຊວ (cell) ທັງໝົດ.

ເຄື່ອງຈັບດ້ວຍສຸນຍາກາດເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການຈັດການວັດຖຸທີ່ເບົາກວ່າ — ເຊັ່ນ: ກ່ອງເຄື່ອງ, ກ່ອງຫໍ່ດ້ວຍຟີລ໌ມຫຸ້ມ, ແລະ ສິນຄ້າທີ່ແຕ່ງຫໍ່ສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກ. ມັນໃຊ້ເຄື່ອງສ້າງສຸນຍາກາດແບບ Venturi ຫຼື ປັ້ມສຸນຍາກາດໄຟຟ້າເພື່ອສ້າງຄວາມດັນຕ່ຳທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການດຶງດູດຜ່ານຊຸດຂອງຖ້ວຍດຶງດູດ ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ເຮັດຈາກຢາງຟອມ. ຂໍ້ດີຂອງວິທີນີ້ແມ່ນການຈັດການທີ່ອ່ອນນຸ້ມ ແລະ ເວລາວົງຈອນທີ່ໄວ. ຂໍ້ຈຳກັດແມ່ນນ້ຳໜັກ: ຄວາມແຂງແຮງຂອງການຈັບດ້ວຍສຸນຍາກາດຈະອ່ອນລົງເມື່ອນ້ຳໜັກຂອງວັດຖຸເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ມີຮູເລັກໆເຊັ່ນ: ກ່ອງທີ່ເຮັດຈາກເຄື່ອງຈັກເປັນລັງ (corrugated cardboard) ຈະຕ້ອງການອັດຕາການໄຫຼທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອຮັກສາການຈັບໃຫ້ແໜ້ນ.

ເຄື່ອງຈັບແບບຄີບ (clamp-style grippers) ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຈັດການວັດຖຸທີ່ໜັກກວ່າ ແລະ ມີຄວາມແຂງແຮງຫຼາຍຂື້ນ — ເຊັ່ນ: ກຸ່ມເປີັກເຊີເມັນ, ກຸ່ມເປີັກເຄມີ, ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນອຸດສາຫະກຳທີ່ຢູ່ໃນກ່ອງ. ປີກທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ດ້ານຂ້າງຈະຄີບວັດຖຸຈາກສອງທິດທາງ. ກຳລັງຄີບຕ້ອງຖືກຄຳນວນຢ່າງຖືກຕ້ອງ: ຖ້າກຳລັງຄີບຕ່ຳເກີນໄປ ວັດຖຸຈະຕົກ; ຖ້າກຳລັງຄີບສູງເກີນໄປ ການຫໍ່ຫຸ້ມຈະຖືກເຮັດໃຫ້ເສຍຫາຍ. ອຸປະກອນປັ້ມອາກາດທີ່ຄວບຄຸມກຳລັງໄດ້ (force-limited pneumatic cylinders) ຮ່ວມກັບ vanes ຄວບຄຸມສັດສ່ວນ (proportional control valves) ແມ່ນວິທີທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການປະຕິບັດທີ່ຕ້ອງຮັກສາຄວາມບໍລິສຸດຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ເຄື່ອງຈັບແບບແທງ ແລະ ເຄື່ອງຈັບຖົງ ແມ່ນໃຊ້ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມເປັນພິເສດ. ແທງຈະເລື່ອນເຂົ້າໄປຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງຫຼັກທີ່ບໍ່ສາມາດຈັບດ້ວຍການຈັບຫຼືດູດດ້ວຍສຸຍ້າ: ຂັນເປີດເທິງ, ຈານທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍຜະລິດຕະພັນການເກັບເກີ່ยว, ຫຼື ກອງທີ່ບໍ່ສະຖຽນ. ເຄື່ອງຈັບຖົງໃຊ້ເຂັມທີ່ເຈาะເຂົ້າໄປ ຫຼື ເຄື່ອງຈັບແບບກົດເຂົ້າໄປເພື່ອຈັບຖົງທີ່ເຮັດຈາກ polypropylene woven ທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳການເກັບເກີ່ยว ແລະ ເຄມີ.

ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ຈະນຳໄປປະຕິບັດ: ການເລືອກເຄື່ອງຈັບຄວນເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະກຳນົດລະບົບຫຸ່ນຍົນ ບໍ່ແມ່ນຫຼັງຈາກນັ້ນ. ຜະລິດຕະພັນກຳນົດເຄື່ອງຈັບ. ເຄື່ອງຈັບກຳນົດຄວາມຕ້ອງການນ້ຳໜັກທີ່ຈະຍົກ. ແລະ ຄວາມຕ້ອງການນ້ຳໜັກທີ່ຈະຍົກກຳນົດວ່າເຂື່ອນຫຸ່ນຍົນໃດທີ່ເໝາະສົມ. ການປ່ຽນລຳດັບນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເຮັດໃໝ່ທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ.

ຊອບແວ, ເຊັນເຊີ, ແລະ ຄວາມປອດໄພ: ຊັ້ນຂອງປັນຍາ

ເຊລແບບທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ (palletising) ມີຫຼາຍຢ່າງກວ່າການເຮັດຊ້ຳເສັ້ນທາງທີ່ຖືກສອນໄວ້. ຊອບແວຣ໌ສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ຈະຄຳນວນຮູບແບບການຈັດຊັ້ນທີ່ດີທີ່ສຸດ — ຈັດທີລະຊັ້ນ, ຈັດທີລະແຖວ — ໂດຍອີງໃສ່ຂະໜາດຂອງກ່ອງ, ຂະໜາດຂອງຕູ້, ການຈັດຈຳນວນນ້ຳໜັກ, ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດດ້ານຄວາມສະຖຽນ. ລະບົບທີ່ສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ແລະການຖອນອອກຈາກຕູ້ (depalletising) ທີ່ສຳລັບການໃຊ້ງານທີ່ສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ ແລະ ການຖອນອອກຈາກຕູ້ ສາມາດປ່ຽນໄປລະຫວ່າງການຈັດເຂົ້າຕູ້ສຳລັບການຈັດສົ່ງອອກ ແລະ ການຖອນອອກຈາກຕູ້ສຳລັບວັດຖຸດິບ ຫຼື ສິນຄ້າທີ່ຖືກສ่งຄືນເຂົ້າມາ. ການສ້າງຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້ເກີດຂຶ້ນອັດຕະໂນມັດ: ຜູ້ປະຕິບັດງານປ້ອນຂໍ້ມູນຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແລ້ວຊອບແວຣ໌ຈະສ້າງຮູບແບບການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງການບັນທຸກສູງສຸດ ໂດຍທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມສະຖຽນໄວ້ໃນເວລາການຂົນສົ່ງ.

ລະບົບທັດສະນະເພີ່ມຄວາມຫຼາກຫຼາຍ. ເຄື່ອງຖ່າຍຮູບທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງເຂື່ອງສົ່ງເຂົ້າຈະປະກາດຕຳແໜ່ງ ແລະ ທິດທາງຂອງຜະລິດຕະພັນ, ເຮັດໃຫ້ຫຸ່ນຍົນສາມາດປະຕິບັດການຈັບ ແລະ ວາງວັດຖຸທີ່ບໍ່ໄດ້ຈັດຕັ້ງໃຫ້ເປັນລະບົບຢ່າງແທ້ຈິງ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຈັດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະບວນການກ່ອນໜ້ານີ້ ແລະ ເປີດໂອກາດໃຫ້ສາມາດສ້າງບັນຈຸພາຊີ້ນ (pallet) ທີ່ປະກອບດ້ວຍຜະລິດຕະພັນຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ (mixed-SKU) — ໂດຍທີ່ຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຈະຖືກຈັດເລືອງເທິງບັນຈຸພາຊີ້ນດຽວກັນຕາມຮູບແບບທີ່ລູກຄ້າຕ້ອງການ.

ສະຖາປັດຕະຍາການດ້ານຄວາມປອດໄພ ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານສາກົນ ISO 10218-1 ແລະ ISO 10218-2 ທີ່ກຳນົດເຖິງຄວາມປອດໄພຂອງຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳ. ການປ້ອງກັນເຂດແດນ (Perimeter guarding) — ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຮັ້ວທີ່ປະກອບດ້ວຍສ່ວນປະກອບທີ່ສາມາດປັບປ່ຽນໄດ້ (modular fencing) ຮ່ວມກັບປະຕູເຂົ້າ-ອອກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບຄວາມປອດໄພ — ເຮັດໃຫ້ເກີດເຂດແດນທາງດ້ານຮ່າງກາຍລະຫວ່າງເຂດເຮັດວຽກຂອງຫຸ່ນຍົນ ແລະ ພະນັກງານມະນຸດ. ຟັງຊັນການຢຸດເຮັດວຽກທີ່ຖືກຈັດອັນດັບຄວາມປອດໄພ (Safety-rated monitored stop functions) ຈະເຮັດໃຫ້ແຂນຫຸ່ນຍົນຢຸດເຮັດວຽກຢ່າງຄວບຄຸມເມື່ອປະຕູເປີດ. ມ່ວນແສງ (Light curtains) ຫຼື ເຄື່ອງສັນລະເສັນເຂດດ້ວຍເລເຊີ (laser area scanners) ຈະໃຫ້ການປ້ອງກັນເພີ່ມເຕີມທີ່ຈຸດເຂົ້າ ແລະ ອອກຂອງບ່ອນຈັດເຄື່ອງຫີບ (pallet). ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຮ່ວມມືກັນ (collaborative applications) ໂດຍທີ່ cobot ແລະ ມະນຸດແບ່ງປັນເຂດເຮັດວຽກ, ມາດຕະຖານ ANSI/R15.06 ກຳນົດຂໍ້ກຳນົດກ່ຽວກັບການຈຳກັດພະລັງງານ ແລະ ກຳລັງ (power-and-force-limiting requirements) ເພື່ອຮັກສາກຳລັງທີ່ເກີດຈາກການສຳຜັດໃຫ້ຕ່ຳກວ່າຂອບເຂດທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບາດເຈັບ.

---

ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງ: ຈາກການຈັດເຄື່ອງຫີບດ້ວຍມື ໄປສູ່ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຮັດດ້ວຍລະບົບອັດຕະໂນມັດ

ຄວາມສາມາດທີ່ເປັນທາງດ້ານທິດສະດີ (Abstract capabilities) ມີຄວາມສຳຄັນນ້ອຍກວ່າສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນເຂດເກັບສິນຄ້າ (warehouse floor). ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງການຈັດເຄື່ອງຫີບດ້ວຍມື ແລະ ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈັນທີ່ສຸດເມື່ອພິຈາລະນາຈາກການນຳໃຊ້ຈິງ.

ການປ່ຽນຜ່ານໄປສູ່ການຈັດເຄື່ອງຫີບດ້ວຍຫຸ່ນຍົນຂອງສູນຈັດສົ່ງອາຫານ

ສູນຈັດສົ່ງອາຫານໃນທ້ອງຖິ່ນທີ່ຕັ້ງຢູ່ເຂດ Midwest ມີສາງສິນຄ້າແຫ້ງທີ່ມີພື້ນທີ່ 60,000 ຕາລາງຟຸດ ເຊິ່ງບໍລິການຮ້ານຄ້າອາຫານທົ່ວໄປໃນສາມລັດ. ສະຖານທີ່ດັ່ງກ່າວປະມວນຜົນປະມານ 4,500 ກ່ອງຕໍ່ມື້ຜ່ານສະຖານີການຈັດເຂົ້າບັນຈຸບົນທີ່ເຮັດດ້ວຍມື ໂດຍມີພະນັກງານຖາວອນ 6 ຄົນເຮັດວຽກໃນ 2 ແຕ່ລະການ.

ບັນຫາບໍ່ໄດ້ຢູ່ທີ່ປະລິມານ — ແຕ່ຢູ່ທີ່ຄວາມສອດຄ່ອງ ແລະ ຄວາມພ້ອມຂອງແຮງງານ. ຄຸນນະພາບຂອງການຈັດເຂົ້າບັນຈຸບົນແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼາຍລະຫວ່າງພະນັກງານແຕ່ລະຄົນ ແລະ ລະຫວ່າງການເຮັດວຽກແຕ່ລະການ. ຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງບັນຈຸບົນເຮັດໃຫ້ເກີດການລົ້ມຂອງບັນຈຸບົນເປັນເວລາສະເລ່ຍ 12 ຄັ້ງຕໍ່ເດືອນ ໂດຍແຕ່ລະຄັ້ງຕ້ອງມີການປັບປຸງໃໝ່ ແລະ ເກີດການເສຍຫາຍຂອງສິນຄ້າເປັນເວລາຫຼາຍຄັ້ງ. ໃນຊ່ວງທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງໃນລະດູຮ້ອນ ສະຖານທີ່ດັ່ງກ່າວມີບັນຫາໃນການຈັດຫາພະນັກງານເຂົ້າມາເຮັດວຽກໃນຕຳແຫນ່ງການຈັດເຂົ້າບັນຈຸບົນທັງໝົດ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສຳລັບເວລາເພີ່ມເຕີມເພີ່ມຂຶ້ນ ແລະ ພະນັກງານຊົ່ວຄາວຕ້ອງການການຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜູ້ຄຸມງານຕ້ອງຫັນໄປຈາກໜ້າທີ່ອື່ນໆ.

ສະຖານທີ່ດັ່ງກ່າວໄດ້ຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຈັດສິ່ງຂອງໃນຮູບແບບເຊື່ອມຕໍ່ກັນດ້ວຍຂາທີ່ເປັນອົງປະກອບດຽວ ຮ່ວມກັບອຸປະກອນຈັບດ້ວຍສູນຍາກາດ (vacuum EOAT) ທີ່ຖືກປັບຕັ້ງໃຫ້ເໝາະສຳລັບການຈັດການກັບກ່ອງທີ່ມີຮູບແບບຕ່າງໆ. ລະບົບດັ່ງກ່າວຖືກເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບເຄື່ອງສົ່ງທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ແລະ ຈັບຄູ່ກັບເຄື່ອງຈັດພາດທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຊ່ອງສົ່ງອອກ.

ພາຍໃນເວລາຫົກເດືອນຫຼັງຈາກເລີ່ມໃຊ້ງານ, ມີການປັບປຸງທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້: ຄວາມໄວໃນການຈັດການກ່ອງຕໍ່ສະຖານີຈັດສິ່ງຂອງເພີ່ມຂຶ້ນ 58%; ການລົ້ມຂອງການຈັດເປັນຊັ້ນຫຼຸດຈາກ 12 ຄັ້ງຕໍ່ເດືອນ ເຫຼືອນ້ອຍກວ່າ 2 ຄັ້ງ; ການຮ້ອງຂໍຄ່າຊົດເຊີຍເນື່ອງຈາກຄວາມເສຍຫາຍຂອງຜະລິດຕະພັນຫຼຸດລົງ 62%; ແລະ ຈຳນວນພະນັກງານທີ່ເຮັດວຽກເຕັມເວລາໃນການຈັດສິ່ງຂອງຫຼຸດຈາກຫົກຄົນເຫຼືອສອງຄົນ, ໂດຍພະນັກງານທີ່ເຫຼືອຖືກຍ້າຍໄປເຮັດວຽກດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ການຢືນຢັນການສັ່ງຊື້.

ໄລຍະເວລາທີ່ໄດ້ຮັບຄືນທຶນຈາກການລົງທຶນໃນອຸປະກອນ — ທີ່ໄດ້ຄຳນວນຈາກການປະຢັດຄ່າຈ້າງ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍ, ແລະ ການຫຼີກລ່ຽງການເຮັດວຽກລ່ວງເວລາ — ເທົ່າກັບປະມານ 19 ເດືອນ.

ການປັບປຸງທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ໃນດ້ານຄວາມໄວ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ, ແລະ ຄວາມປອດໄພຂອງພະນັກງານ

ກໍລະນີຂ້າງເທິງນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຮູບແບບທີ່ເກີດຊ້ຳກັນທົ່ວທຸກອຸດສາຫະກຳ. ຄວາມໄວໃນການຜ່ານຂະບວນການ (Throughput) ມັກຈະດີຂຶ້ນ 40% ຫາ 80% ເມື່ອຈຸດທີ່ເຮັດດ້ວຍມືຖືຖືກແທນທີ່ດ້ວຍລະບົບການຈັດເຄື່ອງຫີບຫໍ່ໃສ່ທາງບັນຈຸດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ (robotic palletising) ຂຶ້ນກັບນ້ຳໜັກຂອງຫີບຫໍ່ ແລະ ຄວາມສັບສົນຂອງການຈັດຊັ້ນ. ອັດຕາຄວາມເສຍຫາຍຫຼຸດລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເນື່ອງຈາກແຕ່ລະຊັ້ນຖືກຈັດວາງດ້ວຍຄວາມແຮງ ແລະ ການຈັດຕັ້ງທີ່ຄືກັນທຸກຄັ້ງ. ແລະ ປະໂຫຍດດ້ານສຸຂະພາບແລະຄວາມປອດໄພ (ergonomic benefit) — ການຖອນພະນັກງານອອກຈາກການຍົກຂອງໆໜັກທີ່ຕ້ອງເຮັດຊ້ຳໆ — ສ້າງຄວາມປອດໄພທີ່ດີຂຶ້ນ ເຊິ່ງຈະສະທ້ອນໃນບັນທຶກການບາດເຈັບທີ່ OSHA ຈັດຕັ້ງໄວ້ພາຍໃນປີທຳອິດ.

ຕົວຊີ້ວັດໜຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານຫຼາຍຄົນປະທັງໃຈແມ່ນຄຸນນະພາບຂອງທາງບັນຈຸ (pallet) ທີ່ຢູ່ຕາມຫຼັງ. ຜູ້ຂັບຂີ່ລົດຂຸດ (Forklift drivers) ສັງເກດເຫັນທັນທີ: ພາສາທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຖຽນ ແລະ ມີຮູບແບບສີ່ເຫຼີ່ຍມີຄວາມສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງຄາດເດົາໄດ້. ເວລາໃນການບັນຈຸລົດບັນທຸກຫຼຸດລົງ ເນື່ອງຈາກທາງບັນຈຸສາມາດເຂົ້າໄປໃນຄັນລົດບັນທຸກໄດ້ຢ່າງເຂົ້າກັນດີ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບປຸງໃໝ່. ເຄື່ອງຫໍ່ດ້ວຍສາຍພັດ (stretch wrappers) ທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດສາມາດຫໍ່ໄດ້ດີຂຶ້ນເມື່ອທາງບັນຈຸຖືກຈັດເປັນຊັ້ນທີ່ເທົ່າທຽວກັນ. ຜົນກະທົບທີ່ເກີດຂຶ້ນຕາມຫຼັງເຫຼົ່ານີ້ມີຜົນກະທົບເຊື່ອມຕໍ່ກັນ ແລະ ສ້າງເງິນປະຢັດທີ່ສູງກວ່າເທົ່າຕົວຂອງເຄື່ອງຈັດທາງບັນຈຸເທົ່ານັ້ນ.

---

ວິທີການປະເມີນລະບົບການຈັດເຄື່ອງຫີບຫໍ່ໃສ່ທາງບັນຈຸດ້ວຍຫຸ່ນຍົນສຳລັບການດຳເນີນງານຂອງທ່ານ

ເທັກໂນໂລຊີນີ້ມີຄວາມສົມບູນແລ້ວ. ການວິເຄາະດ້ານທຸລະກິດແມ່ນຊັດເຈນ. ຄຳຖາມທີ່ຍາກກວ່ານັ້ນແມ່ນ: ລະບົບໃດທີ່ເໝາະສົມກັບສະຖານທີ່ນີ້ໂດຍເລີ່ງ? ການຕອບຄຳຖາມນີ້ຕ້ອງອີງໃສ່ການປະເມີນຜົນຢ່າງເປັນລະບົບ ແທນທີ່ຈະເປັນການທົບສອບລາຍການຄຸນລັກສະນະ.

ຫ້າຄຳຖາມທີ່ຄວນຖາມກ່ອນທີ່ຈະພິຈາລະນາຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າບ່ອງ

ສິນຄ້າທີ່ຈັດສົ່ງມີຫຼາຍຊະນິດແລະມີການປ່ຽນແປງເຖິງເທົ່າໃດ? ສະຖານທີ່ທີ່ຈັດການສິນຄ້າ 6 ຊະນິດ (SKU) ທີ່ມີຂະໜາດກ່ອງທີ່ຄົງທີ່ຈະມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ແຕກຕ່າງຈາກສະຖານທີ່ທີ່ຈັດການສິນຄ້າ 200 ຊະນິດ (SKU) ທີ່ມີຂະໜາດກ່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຍິ່ງມີຊ່ວງສິນຄ້າທີ່ກວ້າງເທົ່າໃດ, ອຸປະກອນທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍ ແລະ ການເກັບເອົາດ້ວຍລະບົບທັດສະນະຈະມີຄຸນຄ່າຫຼາກຫຼາຍຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ.

ຄວາມຕ້ອງການສູງສຸດຂອງການຜະລິດ (throughput) ແມ່ນເທົ່າໃດ — ໃນຮູບແບບຂອງຈຳນວນກ່ອງຕໍ່ນາທີ, ບໍ່ແມ່ນຕໍ່ແຕ່ລະມື້? ຄ່າສະເລ່ຍຕໍ່ມື້ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຕ້ອງການທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງທັນທີທັນໃດຖືກເຮັດໃຫ້ເບິ່ງບໍ່ເຫັນ. ການຕັ້ງຄ່າຂອງຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າບ່ອງຕ້ອງອີງໃສ່ເວລາທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງສຸດ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ເວລາສະເລ່ຍ. ວັດແທກອັດຕາການຈັດເຂົ້າບ່ອງສູງສຸດທີ່ຄົງທີ່ ທີ່ມາເຖິງຈຸດຈັດເຂົ້າບ່ອງ ໃນໄລຍະ 60 ນາທີທີ່ມີການຈັດສົ່ງຫຼາຍທີ່ສຸດຂອງທຸກອາທິດ.

ການຈັດຕັ້ງບ່ອງມີຮູບແບບໃດ — ຈັດເຂົ້າບ່ອງດ້ວຍສິນຄ້າຊະນິດດຽວ (single-SKU), ຈັດເຂົ້າບ່ອງດ້ວຍສິນຄ້າຫຼາຍຊະນິດ (mixed-SKU), ຫຼື ທັງສອງແບບ? ການຈັດສົ່ງ pallet ທີ່ມີ SKU ເດີ່ยวນັ້ນງ່າຍຕໍ່ການອັດຕະໂມເຕີໄດ້ຫຼາຍ. ສ່ວນ pallet ທີ່ປະກອບດ້ວຍຫຼາຍ SKU — ໂດຍທີ່ຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຖືກຈັດຊັ້ນຢູ່ເທິງ pallet ເດີ່ยวໆ ຕາມລຳດັບທີ່ກຳນົດໂດຍ planogram ຂອງຮ້ານ ຫຼື ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ — ຕ້ອງການຊອບແວທີ່ສັບສົນຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ແຂວນຫຼາຍແກນ (6-axis arm) ທີ່ມີຕົວຈັບທີ່ຍືດຫຼືນໄດ້.

ການຈັດແບ່ງພື້ນທີ່ຂອງສະຖານທີ່ໄດ້ກຽມພ້ອມສຳລັບການເຊື່ອມຕໍ່ແລ້ວຫຼືຍັງຈຳເປັນຕ້ອງປັບປຸງພື້ນທີ່ອີກ? ເຊວລະບົບຫຸ່ນຍົນຕ້ອງມີເຂດທີ່ຊັດເຈນສຳລັບການປ້ອນວັດຖຸເຂົ້າ, ການຈັດສົ່ງອອກ, ການຈັດຫາ pallet, ແລະ ການເຂົ້າເຖິງເພື່ອການບໍາຮັກສາ. ການຄາດຄະເນຂະໜາດທີ່ຕ້ອງການຕ່ຳເກີນໄປ — ໂດຍເປັນພິເສດຢູ່ບໍລິເວນທີ່ຕັ້ງຂອງເຄື່ອງຈັດຫາ pallet ແລະ ລາວເຄື່ອງຈັດສົ່ງອອກ — ແມ່ນເປັນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເກີດຂຶ້ນບ່ອຍທີ່ສຸດໃນການວາງແຜນ.

ຄວາມສາມາດດ້ານການບໍາຮັກສາທີ່ເປັນຈິງໃນສະຖານທີ່ແມ່ນຫຍັງ? ຫຸ່ນຍົນຈັດສົ່ງ pallet ຈາກຜູ້ສະເໜີທີ່ມີລະບົບວິເຄາະບໍ່ໄດ້ຢູ່ບ່ອນ (remote diagnostics), ຊິ້ນສ່ວນສຳຮອງທີ່ເຂົ້າເຖິງໄດ້ງ່າຍ, ແລະ ການສະໜັບສະໜູນທ້ອງຖິ່ນທີ່ຕອບສະຫນອງໄດ້ໄວ ຈະເຮັດໃຫ້ເວລາການໃຊ້ງານ (uptime) ສູງຂຶ້ນກວ່າຫຸ່ນຍົນທີ່ເລືອກເອົາເພີ່ຍງແຕ່ລາຄາ. ຄວາມພ້ອມດ້ານການບໍາຮັກສາຄວນເປັນສ່ວນໜຶ່ງຂອງເກົາະເກນການເລືອກຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ.

ການອ່ານເອກະສານເທັກນິກ — ນ້ຳໜັກທີ່ສາມາດຍົກໄດ້, ຊ່ວງທີ່ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້, ແລະ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນແຕ່ລະວຟງທີ່ສຳຄັນ

ຕົວເລກສາມຕົວກຳນົດຄວາມສາມາດທາງຮ່າງກາຍຂອງຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າຕູ້:

ຄວາມສາມາດຂອງເລື່ອງຫຸ່ມ ຕ້ອງປະກອບດ້ວຍນ້ຳໜັກຂອງຜະລິດຕະພັນເທົ່ານັ້ນ. ເພີ່ມນ້ຳໜັກຂອງຕົວຈັບ, ສ່ວນປະກອບໃດໆທີ່ໃຊ້ເພື່ອຕິດຕັ້ງ, ແລະ ຄວາມປອດໄພຢ່າງໜ້ອຍ 15%. ລະບົບທີ່ຖືກອອກແບບສຳລັບກ່ອງນ້ຳໜັກ 50 ກິໂລແກຼມທີ່ມີຕົວຈັບນ້ຳໜັກ 12 ກິໂລແກຼມຈະຕ້ອງມີຄວາມສາມາດໃນການຮັບນ້ຳໜັກຢ່າງໜ້ອຍ 72 ກິໂລແກຼມ — ບໍ່ແມ່ນ 50 ກິໂລແກຼມ.

ถึง ກຳນົດວ່າຫຸ່ນຍົນສາມາດສ້າງຕູ້ໃຫ້ສູງເທົ່າໃດ ແລະ ມີຈຸດທີ່ຈະເຂົ້າເຖິງຈຳນວນເທົ່າໃດໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບຕຳແໜ່ງໃໝ່. ສຳລັບຄວາມສູງຂອງຕູ້ທີ່ເກີນ 1.8 ແມັດ, ຄວາມຍືນຕັ້ງຂອງຫຸ່ນຍົນຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງຄວາມສູງຂອງຕົວຈັບທີ່ຊັ້ນເທິງສຸດ ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງທີ່ຈຳເປັນເພື່ອການດึงຕົວຈັບກັບຄືນຢ່າງປອດໄພ.

ເວລາຂອງວົງຈອນ — ເວລາຈາກການເກັບ (pick) ຈົນເຖິງການວາງ (place) ແລະ ກັບຄືນ — ກຳນົດອັດຕາການຜະລິດສູງສຸດ. ສຳລັບຫຸ່ນຍົນທີ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ 10 ວຟີລີ (cycles) ຕໍ່ນາທີ ໂດຍຈັດການກັບກ່ອງໜຶ່ງກ່ອງຕໍ່ວຟີລີ ຈະສາມາດປະຕິບັດໄດ້ 600 ກ່ອງຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ຖ້າຄວາມຕ້ອງການສູງສຸດແມ່ນ 720 ກ່ອງຕໍ່ຊົ່ວໂມງ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຈຳເປັນຕ້ອງປັບປຸງເວລາວຟີລີ ຫຼື ຕິດຕັ້ງລະບົບການຈັບດ້ວຍກິບເປີສອງຊຸດ (dual-gripper configuration) ເພື່ອຈັດການກັບສອງກ່ອງຕໍ່ວຟີລີ. ການຄຳນວນເວລາວຟີລີທີ່ເປັນຈິງຈະຕ້ອງອີງໃສ່ຂໍ້ມູນການປະຕິບັດທີ່ຄົງທີ່ (sustained performance data) ບໍ່ແມ່ນຕົວເລກຄວາມເລັກທີ່ສຸດທີ່ຜູ້ຜະລິດເຜີຍແຜ່ໃນການຕະຫຼາດ.

---

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ລະບົບຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າບັນຈຸໃສ່ທີ່ນັ່ງ (palletising) ແມ່ນຫຍັງ ແລະ ມັນເຮັດວຽກແນວໃດ?

A ລະບົບຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ ເປັນວິທີແກ້ໄຂອັດຕະໂນມັດສຳລັບຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ (end-of-line) ທີ່ໃຊ້ແຂວງຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳ, ເຄື່ອງມືທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ສ່ວນທ້າຍຂອງແຂວງ (end-of-arm tooling), ແລະ ລາວເຄື່ອງສົ່ງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນເພື່ອຈັດເຂົ້າບັນຈຸສິນຄ້າໃສ່ທີ່ນັ່ງ (pallets). ລະບົບນີ້ຮັບກ່ອງຈາກລາວເຄື່ອງສົ່ງເຂົ້າ (infeed conveyor), ຄຳນວນຮູບແບບການຈັດເຂົ້າບັນຈຸທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດຜ່ານຊອບແວຈັດເຂົ້າບັນຈຸ (palletising software), ແລະ ວາງແຕ່ລະຊິ້ນດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມການຕັ້ງຄ່າລ່ວງໆ — ເພື່ອສ້າງການຈັດເຂົ້າບັນຈຸທີ່ສະຖຽນ ແລະ ສອດຄ່ອງກັນໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າໄປເກີ່ยวຂ້ອງຂອງມະນຸດ.

ຫຸ່ນຍົນສຳລັບການຈັດເຂົ້າບັນຈຸ (palletising robot) ມີລາຄາເທົ່າໃດ?

ລະບົບຈັດເຂົ້າບັນຈຸ (palletising cells) ຂັ້ນຕົ້ນເຂົ້າ (entry-level) ມັກຈະຢູ່ໃນລະດັບ 80,000 ຈົນເຖິງ 150,000 ສຳລັບການນຳໃຊ້ທົ່ວໄປໃນການຈັດການກ່ອງ. ລະບົບລະດັບກາງທີ່ມີການຊີ້ນຳດ້ວຍເຕັກໂນໂລຢີການເບິ່ງເຫັນ (vision guidance) ແລະ ເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍ ມີລາຄາຢູ່ທີ່ 150,000 ຫາ 250,000. ລະບົບທີ່ສັບສົນຫຼາຍຂຶ້ນ ທີ່ມີຫຼາຍແຖວການປ້ອນວັດຖຸ (multiple infeed lanes), ສາມາດຈັດການຜະລິດຕະພັນຫຼາຍຊະນິດ (mixed-SKU capability), ແລະ ມີຄວາມໄວສູງໃນການຈັດຊັ້ນ (high-speed layer handling) ອາດຈະເກີນ $300,000. ອາຍຸການຄືນທຶນ (Payback periods) ມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 12 ແລະ 24 ເດືອນ ເມື່ອຄຳນວນຮວມການປະຢັດຄ່າແຮງງານ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເສຍຫາຍ, ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ.

ຫຸ່ນຍົນທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດເປັກ (palletising robot) ສາມາດຈັດການຜະລິດຕະພັນປະເພດໃດ?

ຫຸ່ນຍົນທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດເປັກສາມາດຈັດການກ່ອງ, ກ່ອງເຄື່ອງ, ຖົງ, ຂັນ, ຈານ, ກ່ອງທີ່ຫໍ່ດ້ວຍຟີລ໌ມຫຸ້ມ (shrink-wrapped bundles), ແລະ ເຄື່ອງບັນຈຸທີ່ແໜ້ນ (rigid containers). ນ້ຳໜັກຂອງຜະລິດຕະພັນ, ຄວາມເປັນເນີ້ນຂອງເນື້ອໜັງ (surface texture), ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຫໍ່ຫຸ້ມ (packaging integrity) ຈະກຳນົດການເລືອກເຄື່ອງຈັບ (gripper) — ໃຊ້ເຄື່ອງຈັບແບບສູນຍາກາດ (vacuum) ສຳລັບກ່ອງທີ່ເລືອກເລີຍ, ເຄື່ອງຈັບແບບຄີບ (clamps) ສຳລັບຖົງທີ່ໜັກ, ແລະ ເຄື່ອງຈັບແບບແຂວນ (forks) ສຳລັບເຄື່ອງບັນຈຸທີ່ເປີດດ້ານເທິງ. ສຳລັບສິ່ງຂອງທີ່ເປີດເທິງ (Fragile) ຫຼື ຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ປົກກະຕິ ອາດຈະຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຈັບທີ່ອອກແບບເປັນພິເສດ (custom end-of-arm tooling).

ໃຊ້ເວລາດົນປານໃດໃນການຕິດຕັ້ງ ແລະ ປະຕິບັດການຫຸ່ນຍົນທີ່ໃຊ້ໃນການຈັດເປັກ?

ເຊລແບບມາດຕະຖານທີ່ໃຊ້ຫຸ່ນຍົນເດີ່ມີພຽງໜຶ່ງຕົວ ມັກຈະໃຊ້ເວລາ 8 ຫາ 14 ອາທິດຈາກເວລາສັ່ງຊື້ຈົນເຖິງເວລາສົ່ງມອບໃຫ້ເພື່ອເຂົ້າສູ່ການຜະລິດ. ສິ່ງນີ້ປະກອບດ້ວຍການອອກແບບລະບົບ, ການຜະລິດ, ການທົດສອບການຮັບຮອງໃນໂຮງງານ, ການຕິດຕັ້ງໃນສະຖານທີ່, ການຂຽນໂປຣແກຣມ, ການຝຶກອົບຮົມຜູ້ປະຕິບັດງານ, ແລະ ການເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດຢ່າງເຕັມຮູບແບບ. ການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງປະກອບດ້ວຍການປັບປຸງເຄື່ອງສົ່ງຕໍ່ທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ຫຼື ການໃຊ້ຫຸ່ນຍົນຫຼາຍຕົວ ອາດຈະໃຊ້ເວລາເຖິງ 16 ຫາ 20 ອາທິດ.

ລະບົບຫຸ່ນຍົນເພື່ອການຈັດເຂົ້າຕູ້ສາມາດຈັດກັບຕູ້ທີ່ມີສິນຄ້າຫຼາຍປະເພດໄດ້ຫຼືບໍ່?

ແມ່ນແຕ່ການຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ມີສິນຄ້າຫຼາຍປະເພດຕ້ອງການອຸປະກອນ ແລະ ໂປຣແກຣມທີ່ມີຄວາມສາມາດສູງກວ່າ. ຫຸ່ນຍົນ 6 ແອກຊີສ ທີ່ມີລະບົບທັດສະນະ (vision guidance) ແລະ ໂປຣແກຣມຈັດເຂົ້າຕູ້ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຈົດຈຳສິນຄ້າຫຼາຍປະເພດທີ່ເຂົ້າມາໃນລະບົບ, ກຳນົດລຳດັບການຈັດເຂົ້າຕູ້ຕາມກົດເກນນ້ຳໜັກ ແລະ ຄວາມສະຖຽນ, ແລະ ສ້າງຕູ້ທີ່ຈັດສຳເລັດແລ້ວສຳລັບການຈັດສົ່ງໄປເກັບໃນຮ້ານ. ຄວາມສາມາດນີ້ເກີດຂຶ້ນຢ່າງທົ່ວໄປໃນການຈັດສົ່ງອາຫານ ແລະ ການຈັດຕັ້ງດ້ານການຈັດສົ່ງສິນຄ້າຂອງຮ້ານຄ້າ.

ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມປອດໄພສຳລັບເຊລຫຸ່ນຍົນເພື່ອການຈັດເຂົ້າຕູ້ແມ່ນຫຍັງ?

ການປະຕິບັດດ້ານຄວາມປອດໄພ ສອດຄ່ອງຕາມມາດຕະຖານ ISO 10218-1/2 ແລະ ANSI/RIA R15.06. ສ່ວນປະກອບທີ່ຕ້ອງການປະກອບດ້ວຍ: ການປ້ອງກັນເຂດແດນທາງຮ່າງກາຍທີ່ມີປະຕູເຂົ້າ-ອອກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບຄວາມປອດໄພ, ຟັງຊັ່ນຢຸດທີ່ຖືກຈັດອັນດັບຄວາມປອດໄພແລະຖືກສັງເກດການເຮັດວຽກ, ປຸ່ມຢຸດເຫດສຸກເສີນທີ່ຈຸດເຮັດວຽກຂອງຜູ້ປະຕິບັດການ, ແລະມ່ວນແສງ (light curtains) ຫຼື ເຄື່ອງສະແກນເຂດ (area scanners) ທີ່ຈຸດເຂົ້າ-ອອກຂອງວັດຖຸ. ຕ້ອງຈັດທຳການປະເມີນຄວາມສ່ຽງທີ່ເປັນເອກະສານກ່ອນການເປີດໃຊ້ງານ.

ຫຸ່ນຍົນຈັດເຂົ້າຕູ້ (palletising robot) ຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາແນວໃດ?

ການບໍາລຸງຮັກສາປະຈຳລວມມີ: ການກວດສອບສ່ວນປະກອບທີ່ສຶກຫຼຸດຂອງອຸປະກອນຈັບ (gripper) ທຸກໆອາທິດ, ການລ້ຽນຂໍ້ຕໍ່ທີ່ເຄື່ອນໄຫວໄດ້ (articulated joints) ທຸກໆເດືອນຕາມແຜນທີ່ຂອງຜູ້ຜະລິດ, ການກວດສອບການຕັ້ງຄ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຊັນເຊີ (sensor calibration) ທຸກໆສາມເດືອນ, ແລະການປ່ຽນແທນວັດຖຸທີ່ໃຊ້ແລ້ວ (consumables) ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນດູດສູນຍາກາດ (vacuum cups) ແລະ ອຸປະກອນປິດທັບທີ່ເຮັດດ້ວຍອາກາດ (pneumatic seals) ທຸກໆປີ. ຜູ້ສະໜອງສ່ວນຫຼາຍແນະນຳໃຫ້ເຂົ້າໃນສັນຍາບໍາລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳ (preventive maintenance contract) ທີ່ຄຸມເອົາການເຂົ້າມາບໍາລຸງຮັກສາ 2-4 ຄັ້ງຕໍ່ປີ.

ເມື່ອໃດທີ່ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມື (collaborative robot) ເໝາະສົມກວ່າຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳຈັດເຂົ້າຕູ້ (traditional industrial palletising robot)?

ຫຸ່ນຍົນທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມໄວ້ຕ່ຳຖືງປານກາງ ໂດຍທີ່ນ້ຳໜັກທີ່ຍົກໄດ້ຈະຢູ່ໃຕ້ 12–15 ກິໂລແກຼມ ແລະ ພື້ນທີ່ພື້ນດິນຈຳກັດ. ຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳແບບດັ້ງເດີມຈະຖືກເລືອກໃຊ້ສຳລັບການດຳເນີນງານທີ່ມີຄວາມໄວສູງ ແລະ ນ້ຳໜັກທີ່ຍົກໄດ້ສູງ—ເຊິ່ງເກີນ 20 ກິໂລແກຼມ, ເວລາວຟົງ (cycle time) ຕ່ຳກວ່າ 5 ວິນາທີ, ຫຼື ການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຫຼາຍການເຮັດວຽກ. ສິ່ງທີ່ຕ້ອງແລກປ່ຽນກັນແມ່ນຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຍົກນ້ຳໜັກ ເທື່ອກັບຄວາມຫຼາກຫຼາຍ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການການປ້ອງກັນທີ່ໜ້ອຍລົງ.