ການປະເມີນເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ CNC ສຳລັບຄວາມຖືກຕ້ອງ

ບົດບາດຂອງລະບົບ CNC ໃນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດ

A ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ CNC ຕົວຄວບຄຸມເປັນຜູ້ປ່ຽນຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນຈາກໄຟລ໌ CAD ເປັນຄຳສັ່ງການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນສຳລັບຫົວຕັດ ແລະ ແກນທີ່ຈັດຕຳແໜ່ງຊິ້ນງານ. ອັລກີຣິດີມການວາງແຜນການເຄື່ອນທີ່ຂອງຕົວຄວບຄຸມ—ວິທີທີ່ມັນຄຳນວນການເລີ່ມເຄື່ອນ, ການຫຼຸດຄວາມເລີ່ງ, ແລະ ເສັ້ນທາງທີ່ເຮັດມຸມ—ຈະກຳນົດວ່າເຄື່ອງຈັກຈະຕັດມຸມທີ່ແ sharp ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຫຼື ຈະເຮັດໃຫ້ມຸມກົມໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກເຄື່ອນທີ່ດ້ວຍຄວາມໄວສູງ. ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີ ມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າກັບການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງດຳນີ້.

ລະບົບ CNC ຈັດການ G-code ທີ່ຖືກສ້າງຂຶ້ນຈາກຊອບແວ CAM ຈາກຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ທຸກໆແຖວຂອງ G-code ກຳນົດຕຳແໜ່ງເປົ້າໝາຍ ແລະ ອັດຕາການໃຫ້ວັດຖຸ. ໂປຣແກຣມວາງແຜນເສັ້ນທາງຂອງຄອນໂທລເລີ່ ຈະຄຳນວນລັກສະນະຄວາມໄວລະຫວ່າງຕຳແໜ່ງຕ່າງໆ: ເລີ່ມເລີ່ມເລີ່ງຈາກຈຸດກ່ອນໜ້ານີ້, ຮັກສາຄວາມໄວການຕັດໄວ້ໃນສ່ວນເສັ້ນຊື່, ແລະ ຊ້າລົງເຂົ້າສູ່ມຸມດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ປ້ອງກັນການເກີນເປົ້າໝາຍ. ການμຕັດສິນໃຈກ່ຽວກັບການຊ້າລົງທີ່ມຸມ — ວ່າຈະຊ້າລົງເທົ່າໃດ ແລະ ຈະເລີ່ມຊ້າລົງໃກ້ກັບມຸມເທົ່າໃດ — ຈະກຳນົດຄວາມແຫຼມຂອງມຸມ.

ຜູ້ຜະລິດແຜ່ນເຫຼັກທີ່ໃຊ້ສຳລັບການປະກອບອຸປະກອນທາງການແພດ ໄດ້ພົບວ່າ ການປີ້ນມຸມຂອງແຜ່ນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາ 1.5 ມີລີເມີເຕີ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມຸມ 90 ອົງສາ ກາຍເປັນມຸມທີ່ມີລັດສະມີ 2–3 ມີລີເມີເຕີ ໃນເວລາຕັດດ້ວຍຄວາມໄວ 3 ແມັດຕໍ່ນາທີ ໄດ້ເກີດບັນຫາໃນການປະກອບ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການວາງແຜນເສັ້ນທາງລ່ວງໆໄປ (look-ahead trajectory planning) ໂດຍອັດຕະໂນມັດຫຼຸດຄວາມໄວໃນເວລາຜ່ານມຸມ ແຕ່ຮັກສາຄວາມໄວສູງສຸດໃນສ່ວນທີ່ເປັນເສັ້ນຊື່. ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມຸມຈຶ່ງດີຂຶ້ນເຖິງ 0.2 ມີລີເມີເຕີ ຈາກຮູບຮ່າງທີ່ໄດ້ປ້ອນໃນລະບົບໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍເວລາໃນການຜະລິດ.

ສະຖາປັດຕະຍະກຳການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່

ລະບົບຂັບຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ

ເຄື່ອງຄວບຄຸມ CNC ສົ່ງຄຳສັ່ງຕຳແໜ່ງໄປຫາລະບົບຂັບຂອງເຄື່ອງເຮັດວຽກ (servo drives) ເຊິ່ງຄວບຄຸມມໍເຕີທີ່ເຄື່ອນສ່ວນຫົວຕັດ (cutting head gantry) ແລະ ເຄື່ອງຕັ້ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຈະຕັດ (workpiece table). ມໍເຕີ servo AC ທີ່ມີ encoder ປະເພດ absolute ສະເໜີຂໍ້ມູນການປ້ອນກັບຄືນ (position feedback) ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 1–5 ມິກຣອນຕໍ່ຄ່າທີ່ອ່ານໄດ້ຈາກ encoder ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ເຄື່ອງຄວບຄຸມສາມາດຢືນຢັນວ່າ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຄື່ອນໄດ້ເຖິງຕຳແໜ່ງທີ່ໄດ້ສັ່ງໄວ້ແທ້ໆ ແທນທີ່ຈະຄາດເດີ່ນວ່າມັນໄດ້ເຖິງຕຳແໜ່ງດັ່ງກ່າວ ໂດຍອີງໃສ່ຈຳນວນຂັ້ນ (steps) ທີ່ຖືກສົ່ງໄປຫາມໍເຕີ.

ຄວາມກວ້າງຂອງແຖບຄວາມຖີ່ຂອງ servo — ຄວາມໄວທີ່ມໍເຕີສາມາດເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ ແລະ ຫຍຸດເຄື່ອນທີ່ໄດ້ — ກຳນົດຄວາມແຖບທີ່ຈະປ່ຽນທິດທາງຢ່າງຊັດເຈນໃນຄວາມໄວທີ່ກຳນົດ. Servo ທີ່ມີຄວາມກວ້າງຂອງແຖບຄວາມຖີ່ສູງກວ່າຈະບັນລຸການຫຼີ້ວມຸມທີ່ແຖບກວ່າໃນອັດຕາການປ້ອນທີ່ສູງກວ່າ. ຄວາມແໜ້ນຂອງໂຄງສ້າງ gantry ຈຳກັດຄວາມກວ້າງຂອງແຖບຄວາມຖີ່ servo ໃນທາງປະຕິບັດ: ການສັ່ງໃຫ້ເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ທີ່ໂຄງສ້າງບໍ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດຫຼຸດລົງ.

ການຈັດຕັ້ງ gantry ທີ່ມີການຂັບເຄື່ອນສອງຊ່ອງ — ມໍເຕີທີ່ເປັນອິດສະຫຼະຕໍ່ກັນຢູ່ທັງສອງຂ້າງຂອງແກນ bridge — ຕ້ອງການໃຫ້ຕົວຄວບຄຸມ CNC ສາມາດປະສານງານມໍເຕີທັງສອງຊ່ອງໃນເວລາທີ່ເປັນລ້ຽນມິໂຄຣວິນາທີ (microseconds) ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ gantry ເກີດການເຄື່ອນທີ່ທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽນກັນ (racking) ໂດຍທີ່ດ້ານໜຶ່ງເຄື່ອນໄປຂ້າງໆ ແລະ ສ່ວນຫົວຕັດເອີງຕົວເອງທີ່ເອີງຢູ່ກັບຊິ້ນງານ. ຕົວຄວບຄຸມ CNC ລຸ້ນໃໝ່ສາມາດຮັກສາການປະສານງານໃນລະດັບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ເກີນ 0.1 mm ລະຫວ່າງທັງສອງດ້ານຂອງ gantry.

ການຄວບຄຸມການເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ ແລະ ການປ່ຽນແປງຄວາມເລີ່ມເຄື່ອນທີ່

ຄວາມເລີກ (Jerk) — ອັດຕາການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມເຮັງ — ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດຫຼາຍກວ່າຄວາມເຮັງສູງສຸດ. ການປ່ຽນແປງຢ່າງທັນທີຂອງຄວາມເຮັງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນໄຫວທາງກົລະສາດ ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເລີຍຂອງເສັ້ນຕັດ ໂດຍເປັນພິເສດໃນການຕັດເສັ້ນຊື່ເຖິງແຕ່ກັບແກນເຄື່ອນທີ່ (gantry axis). ຕົວຄວບຄຸມ CNC ທີ່ນຳໃຊ້ຮູບແບບການເລີກທີ່ມີຮູບຮ່າງຄ້າຍຄື S-curve — ໂດຍທີ່ຄວາມເຮັງເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງລຽບລ້ອຍຈາກສູນໄປຫາຄ່າສູງສຸດ ແທນທີ່ຈະເພີ່ມຂຶ້ນທັນທີ — ຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ເລີຍຂອງເສັ້ນຕັດທີ່ເກີດຈາກການສັ່ນໄຫວ.

ຂໍ້ທີ່ຕ້ອງແລກປ່ຽນແມ່ນເວລາຂອງວຟຟິກ (cycle time). ຮູບແບບການເລີກທີ່ມີຮູບຮ່າງຄ້າຍຄື S-curve ຈະໃຊ້ເວລາດົນກວ່າຮູບແບບ trapezoidal ໃນການບັນລຸຄວາມໄວສູງສຸດ ເນື່ອງຈາກເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການເພີ່ມຄວາມເຮັງ (ramp phase) ຈະເພີ່ມເວລາໃນແຕ່ລະເຫດການເລີກ. ຕົວຄວບຄຸມ CNC ສະໄໝໃໝ່ໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານເລືອກຮູບແບບການເລີກໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊີ້ນສ່ວນ: ໃຊ້ຮູບແບບ S-curve ສຳລັບຊີ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍທີ່ຄຸນນະພາບຂອງເສັ້ນຕັດເປັນສິ່ງສຳຄັນ, ແລະໃຊ້ຮູບແບບ trapezoidal ສຳລັບຊີ້ນສ່ວນທີ່ຄວາມຜະລິດຕະພາບເປັນສິ່ງສຳຄັນກວ່າຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຕ່ຳກວ່າ 0.1 ມີລີເມີຕີ.

ວິທີການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງ

ການປັບຄ່າດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກເເສງເລເຊີ

ການຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກດ້ວຍເລເຊີ່ອິນເຕີເຟີໂຣເມີເຕີ - ລະບົບວັດແທກທີ່ໃຊ້ຄວາມຍາວຂອງຄື່ມເລເຊີ່ (632.8nm ສຳລັບເລເຊີ່ເຮລຽມ-ນີອົນ) ເປັນມາດຕະຖານອ້າງອີງ. ເຄື່ອງວັດແທກນີ້ວັດແທກການເຄື່ອນທີ່ທີ່ແທ້ຈິງຂອງແຖວເຄື່ອນທີ່ເທີບຽບກັບຕຳແໜ່ງທີ່ຄຳສັ່ງໄວ້ ໂດຍມີຄວາມລະອຽດຕ່ຳກວ່າ 1 ມິກໂຣນ, ແລະສ້າງແຜນທີ່ຂໍ້ຜິດພາດຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງທົ່ວທັງໄລຍະການເຄື່ອນທີ່ຂອງເຄື່ອງຈັກ.

ຕົວຄວບຄຸມ CNC ໃຊ້ແຜນທີ່ຂໍ້ຜິດພາດນີ້ສຳລັບການປົກປ້ອງທົ່ວທັງປະລິມານ: ນຳໃຊ້ປັດໄຈການປັບຄືນທີ່ແຕ່ລະຕຳແໜ່ງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດທາງກົາຍພາບທີ່ເກີດຈາກຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງການເກີດຂອງເກີດເລືອກ, ຄວາມຊົງຕຳແໜ່ງຂອງແຖວເຄື່ອນທີ່ເສັ້ນຕັ້ງ, ແລະຄວາມຕັ້ງຊົງຂອງຕົວເຄື່ອງທີ່ເກີດຂຶ້ນທົ່ວທັງເຂດເຮັດວຽກ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ເຄື່ອນທີ່ໄດ້ 3,000 ມີເລີ ອາດຈະມີຂໍ້ຜິດພາດຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງເຖິງ 30–50 ມິກໂຣນ ຖ້າບໍ່ມີການປັບຄືນ; ແຕ່ຖ້າໃຊ້ການປັບຄືນທີ່ຖືກແຜນທີ່ດ້ວຍເລເຊີ່ອິນເຕີເຟີໂຣເມີເຕີ, ເຄື່ອງຈັກດຽວກັນນີ້ຈະບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ ±20–30 ມິກໂຣນ ທົ່ວທັງໄລຍະການເຄື່ອນທີ່ທັງໝົດ.

ການທົດສອບການຕັດ

ການທົດສອບຮູບແບບການຕັດ — ມັກຈະເປັນຮູບສີ່ແຈ, ຮູບວົງມົນ, ແລະ ຮູບຫຼາຍແຈທີ່ຕັດຕາມຂະໜາດທີ່ໄດ້ຕັ້ງຄ່າໄວ້ — ເພື່ອຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງລະບົບ CNC-ເລເຊີ ໃນສະພາບການຕັດທີ່ແທ້ຈິງ. ການວັດແທກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຕັດດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກພື້ນທີ່ (CMM) ຫຼື ເຄື່ອງວັດແທກທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ສາມາດເປີດເຜີຍຜົນຮວມຂອງຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ, ການປັບຄ່າຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍຕັດ (kerf width compensation), ແລະ ການຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ.

ຮູບແບບການທົດສອບຄວນປະກອບດ້ວຍລາຍລະອຽດທີ່ຢູ່ໃກ້ກັບຈຸດສຸດທ້າຍຂອງເຂດເຮັດວຽກ, ໂດຍທີ່ຜົນກະທົບຈາກການຍືດອອກ (cantilever effects) ແລະ ການຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຫຼາຍທີ່ສຸດ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ຕັດໄດ້ຖືກຕ້ອງຢູ່ສ່ວນກາງຂອງຕູ້ຈະສາມາດສະແດງຄວາມຜິດພາດເພີ່ມເຕີມ 50–100 ມິກໂຣນ ຢູ່ມຸມທີ່ໄກທີ່ສຸດ ຖ້າບໍ່ໄດ້ປັບຄ່າທັງໝົດ.

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ເຄື່ອງຕັດເລເຊີ CNC ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງໄດ້ເຖິງຂະໜາດໃດ?

ເຄື່ອງຈັກ CNC ແບບໃຊ້ເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງໄດ້ທີ່ ±0.03–0.05 ມມ ໂດຍໃຊ້ການປັບຄ່າດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກແບບອິນເຕີເຟີໂຣເມີເຕີ ແລະ ການປົກປ້ອງເພື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງທັງຫມົດ (volumetric compensation). ຄວາມຊົ້າຄືນ (Repeatability) – ຄວາມສາມາດໃນການກັບຄືນໄປຍັງຕຳແໜ່ງດຽວກັນ – ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ ±0.02 ມມ. ຄວາມເໝາະສົມຂອງຂໍ້ກຳນົດເຫຼົ່ານີ້ຖືກສົມມຸດຕິວ່າຢູ່ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໄດ້; ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມໃນບ່ອນຜະລິດຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼຸດລົງ.

CNC look-ahead ສາມາດປັບປຸງຄຸນນະພາບການຕັດມຸມໄດ້ແນວໃດ?

ການວາງແຜນເສັ້ນທາງລ່ວງໆ (Look-ahead trajectory planning) ຈະອ່ານ G-code ຈຳນວນ 50–200 ແຖວ ລ່ວງໆຈາກຕຳແໜ່ງປັດຈຸບັນ ເພື່ອຄຳນວນຮູບແບບການຫຼຸດຄວາມໄວ້ຢ່າງເໝາະສົມເມື່ອເຂົ້າຫາມຸມ ແລະ ຮູບແບບການເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ເໝາະສົມເມື່ອອອກຈາກມຸມ. ຖ້າບໍ່ມີລະບົບ look-ahead ຕົວຄວບຄຸມຈະຕອບສະຫນອງຕໍ່ມຸມແຕ່ລະແຖວທີ່ເຂົ້າມາ ເຮັດໃຫ້ເກີດການເລີ່ມເຄື່ອນເກີນໄປ (overshoot) ແລະ ມຸມຖືກປ່ຽນເປັນຮູບປ່ອມ (corner rounding).

ການບຳລຸງຮັກສາໃດທີ່ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ CNC ໃຫ້ຄົງທີ່?

ການລ້ຽນນ້ຳມັນທາງຊີ້ນຳເສັ້ນດ້ານ, ການກວດສອບລູກປະຕູຂອງເຄື່ອງຈັກບານສະກຣູ (ມັກຈະກວດສອບທຸກໆ 6 ເດືອນ), ແລະ ການຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນທາງແສງ. ການປັບຄ່າໃໝ່ຂອງເຄື່ອງວັດແທກຄວາມແທ້ຈິງທຸກປີຈະຊົດເຊີຍຄວາມເສື່ອມສະຫຼາດທາງກົລະໄດ້ຢ່າງຊ້າໆ. ຕົວຄວບຄຸມເຄື່ອງຈັກເລເຊີ CNC ຂອງ Rayman ມີລະບົບຕິດຕາມໄລຍະເວລາການບໍາຮຸງຮັກສາ ແລະ ລະບົບວິເຄາະບັນຫາ.

ການຂະຫຍາຍຕົວທາງຄວາມຮ້ອນຂອງວັດຖຸມີຜົນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕັດແນວໃດ?

ເຫຼັກຈະຂະຫຍາຍຕົວປະມານ 12 ມິກໂຣນຕໍ່ແຕ່ລະເມືອງຕໍ່ແຕ່ລະອົງສາເຊີເລີອດ. ສຳລັບແຜ່ນເຫຼັກທີ່ຍາວ 3 ເມືອງ ທີ່ມີອຸນຫະພູມ 35°C ເທືອບກັບອຸນຫະພູມທີ່ໃຊ້ໃນການປັບຄ່າ 20°C ຈະຂະຫຍາຍຕົວປະມານ 0.54 ມີລີເມີເຕີ — ເຊິ່ງເກີນຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງເຄື່ອງຈັກ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ຈຳເປັນຕ້ອງເກັບຮັກສາວັດຖຸໃນສະພາບອຸນຫະພູມທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ ຫຼື ປັບຄ່າຄວາມຮ້ອນໃນເວລາຈິງໃນເຄື່ອງ CNC.

ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງເຄື່ອງວັດແທກຄ່າສຸດທ້າຍ (absolute encoder) ແລະ ເຄື່ອງວັດແທກຄ່າທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນທີລະຄັ້ງ (incremental encoder) ແມ່ນຫຍັງ?

ເຄື່ອງຫວ່ານຕຳແໜ່ງສຳບູນ (Absolute encoders) ສະແດງຕຳແໜ່ງທີ່ແທ້ຈິງທັນທີທີ່ເປີດໄຟຟ້າ — ບໍ່ຕ້ອງມີການຕັ້ງຄ່າເລີ່ມຕົ້ນ (homing sequence). ເຄື່ອງຫວ່ານຕຳແໜ່ງທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ (Incremental encoders) ນັບຈັງຫວະຈາກຈຸດອ້າງອີງ ແລະ ຕ້ອງມີການຕັ້ງຄ່າເລີ່ມຕົ້ນໃໝ່ທຸກຄັ້ງຫຼັງຈາກເປີດໄຟຟ້າ. ເຄື່ອງຫວ່ານຕຳແໜ່ງສຳບູນຊ່ວຍປ້ອງກັນການສູນເສຍຕຳແໜ່ງເມື່ອເກີດການຂັດຂ້ອງການຈັດຫາໄຟຟ້າໃນຂະນະການຜະລິດ.

ເຄື່ອງຕັດເລເຊີ CNC ລຸ້ນເກົ່າໆ ສາມາດຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມເພື່ອປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ຫຼືບໍ່?

ການປ່ຽນຕົວຄວບຄຸມດ້ວຍລະບົບການວາງແຜນເສັ້ນທາງທີ່ທັນສະໄໝ ແລະ ຂັບເຄື່ອນ servo ສາມາດປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ມຸມໄດ້ 50–70% ໃນເຄື່ອງທີ່ມີໂຄງສ້າງທາງກົາຍທີ່ຢູ່ໃນສະພາບດີ. ຖ້າສ່ວນ gantry ມີການສຶກສູນທາງກົາຍ (backlash ເກີນ 0.05mm, ການເຄື່ອນທີ່ຂອງບີຢີຣິງ), ການປັບປຸງທາງກົາຍຕ້ອງເຮັດກ່ອນການຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມຕົວຄວບຄຸມ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ດີຂຶ້ນຢ່າງມີຄວາມໝາຍ.