ປະສິດທິພາບການຕັດເຫຼັກດ້ວຍເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ

ການກຳນົດຄວາມປະສິດທິພາບໃໝ່ໃນການຜະລິດເຫຼັກ

ຄວາມປະສິດທິພາບໃນການຕັດເຫຼັກບໍ່ໄດ້ໝາຍເຖິງຄວາມໄວໃນການຕັດເທົ່ານັ້ນ. ການ ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີສຳລັບເຫຼັກ ດຳເນີນງານຈະບັນລຸຄວາມປະສິດທິພາບທີ່ແທ້ຈິງເມື່ອຕົວຊີ້ວັດສາມຢ່າງຮວມກັນ: ປະສິດທິພາບສູງ (ຈຳນວນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດໄດ້ຕໍ່ການເຮັດວຽກແຕ່ລະການ), ການນຳໃຊ້ວັດຖຸທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ (ຈຳນວນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສາມາດຂາຍໄດ້ຕໍ່ແຜ່ນວັດຖຸໜຶ່ງ), ແລະ ການດຳເນີນງານຕໍ່ໄປທີ່ຕ່ຳ (ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ຕ້ອງຜ່ານການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມກ່ອນການເຊື່ອມ ຫຼື ການປະກອບ). ເຄື່ອງທີ່ຕັດດ້ວຍຄວາມໄວ 40 ແມັດຕີຕໍ່ນາທີ ແຕ່ເຫຼືອຄວາມຂຸດຂວາງທີ່ຕ້ອງໃຊ້ເວລາ 10 ນາທີໃນການຂັດແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນ ຈະມີປະສິດທິພາບຕ່ຳກວ່າເຄື່ອງທີ່ຕັດດ້ວຍຄວາມໄວ 20 ແມັດຕີຕໍ່ນາທີ ແຕ່ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີເອດຈ໌ທີ່ພ້ອມເຊື່ອມ.

ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍໄດ້ປ່ຽນແປງມາດຕະຖານດ້ານປະສິດທິພາບຕັ້ງແຕ່ຖືກນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳ. ໃນເວລາທີ່ລະບົບເລເຊີ່ CO₂ ສາມາດປ່ຽນພະລັງງານໄຟຟ້າທີ່ໃສ່ເຂົ້າໄດ້ 10–15% ເປັນພະລັງງານທີ່ໃຊ້ຕັດ, ແຫຼ່ງເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍສາມາດບັນລຸປະສິດທິພາບການປ່ຽນແປງໄດ້ 30–40%. ຄວາມແຕກຕ່າງດັ່ງກ່າວໝາຍຄວາມວ່າ ເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍ 3kW ຈະບໍລິໂພກພະລັງງານໄຟຟ້າປະມານ 8–10kW ເທົ່າກັບທີ່ລະບົບ CO₂ ທີ່ຜະລິດອອກມາໃນປະລິມານທີ່ເທົ່າກັນຈະບໍລິໂພກ 20–30kW. ໃນເວລາປະຕິບັດງານປະຈຳປີ 4,000 ຊົ່ວໂມງ ດ້ວຍອັດຕາຄ່າໄຟຟ້າ 0.10 ຕໍ່ kWh, ລະບົບເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍຈະປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານໄຟຟ້າໄດ້ 4,000–8,000 ໂດລາເທົ່ານັ້ນ.

ຜູ້ສະໜອງຊິ້ນສ່ວນສຳລັບອຸດສາຫະກຳການຕັດເຮືອ ທີ່ປະມວນຜົນແຜ່ນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາ 6–12mm ສຳລັບການເຮັດຄວາມແຂງແຮງຂອງຜະນັງກາງ ໄດ້ປ່ຽນເຄື່ອງຕັດດ້ວຍພາສີເປີລາມາດ້ວຍເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍແບບ 3015. ລະບົບພາສີເປີລາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງໄດ້ຂັດແຖວທີ່ເປັນເຫດໃຫ້ຕ້ອງຂັດແຖວກ່ອນການເຊື່ອມຕໍ່ ເນື່ອງຈາກມຸມເອີງ ແລະ ການເກີດຂີ້ເຖົ້າ. ສ່ວນເບື້ອງທີ່ເປັນສີ່ເຫຼີຍແລະບໍ່ມີຂີ້ເຖົ້າຂອງເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍໄດ້ປະຕິເສດການຂັດແຖວທັງໝົດ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເວລາທັງໝົດໃນການປະມວນຜົນ – ການຕັດບວກການດຳເນີນງານທີສອງ – ຫຼຸດລົງປະມານ 35% ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມໄວ້ໃນການຕັດຈະຄ້າຍຄືກັນກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາ 12mm.

ການປັບປຸງຄວາມໄວ່ດ້ວຍວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໜາ

ອັດຕາສ່ວນຂອງການເຈาะຕໍ່ການຕັດ

ທຸກ ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີສຳລັບເຫຼັກ ການດຳເນີນງານເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການເຈາະ — ເຊິ່ງເປັນການທີ່ເລເຊີ່ຢູ່ຄົງທີ່ໃນຈຸດດຽວເພື່ອເຈາະຜ່ານວັດສະດຸກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມເສັ້ນທາງການຕັດ. ເວລາໃນການເຈາະປ່ຽນແປງຈາກ 0.5 ວິນາທີສຳລັບເຫຼັກອ่อนທີ່ມີຄວາມໜາ 1 ມີລີເມີເຕີ ເຖິງ 8–12 ວິນາທີສຳລັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາ 16 ມີລີເມີເຕີ. ການເຈາະນີ້ໃຊ້ກາຊ່ວຍ ແລະ ເວລາທີ່ເລເຊີ່ເປີດຢູ່ໂດຍບໍ່ສ້າງຄວາມຍາວໃນການຕັດ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ຫຼຸດທັດທີ່ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງການປຸງແປຮູບດ້ວຍເລເຊີ່.

ຊີ້ນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ມີຈຸດເຈາະ 20 ຈຸດເທິງເຫຼັກອ່ອນທີ່ມີຄວາມໜາ 6 ມີລີເມີເຕີ ໂດຍແຕ່ລະຈຸດໃຊ້ເວລາ 1.5 ວິນາທີ ຈະໃຊ້ເວລາທັງໝົດ 30 ວິນາທີໃນການເຈາະທີ່ບໍ່ສ້າງຄວາມຍາວໃນການຕັດ. ຖ້າຄວາມຍາວທັງໝົດຂອງເສັ້ນທາງການຕັດແມ່ນ 3 ແມັດເຕີ ໃນອັດຕາ 2.5 ແມັດເຕີ/ນາທີ (72 ວິນາທີໃນການຕັດ), ເວລາໃນການເຈາະຈະຄິດເປັນ 29% ຂອງວົງຈອນທັງໝົດ. ການຫຼຸດຈຳນວນຈຸດເຈາະຜ່ານການຈັດແຈງທີ່ມີປະສິດທິພາບ — ໂດຍທີ່ຊີ້ນສ່ວນຫຼາຍໆຊີ້ນແບ່ງປັນເສັ້ນທາງການຕັດຮ່ວມກັນ — ຈະປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດໂດຍກົງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປ່ຽນປັບພາລາມິເຕີການຕັດ.

ການເຈาะດ້ວຍຄວາມຖີ່ສູງ (Pulse piercing) ໂດຍທີ່ເລເຊີສົ່ງພະລັງງານໃນຮູບແບບຂອງຄວາມຖີ່ສູງ (millisecond pulses) ແທນທີ່ຈະເປັນການສົ່ງຕໍ່ເນື່ອງ (continuous output) ສາມາດຫຼຸດເວລາການເຈາະວັດສະດຸທີ່ໜາລົງໄດ້ 30–50% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເຈາະຕໍ່ເນື່ອງ. ວິທີການເຈາະດ້ວຍຄວາມຖີ່ສູງຈະສ້າງຮູເລີ່ມຕົ້ນທີ່ແຄບກວ່າ ເຮັດໃຫ້ສາຍລົມອີກຊີເຈັນທີ່ໃຊ້ໃນການຕັດເຂົ້າໄປໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດເລີ່ມຕົ້ນປະຕິກິລິຍາທີ່ປ່ອຍຄວາມຮ້ອນໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນໄວຂຶ້ນໃນຂະບວນການເຈາະ.

ຄວາມໄວໃນການຕັດຕາມປະເພດວັດສະດຸ

ເຫຼັກອ่อนທີ່ໃຊ້ອີກຊີເຈັນເປັນກາຊ໌ຊ່ວຍໃນລະດັບພະລັງງານ 3kW: ຄວາມໜາ 1mm ມີຄວາມໄວ 10–12 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 3mm ມີຄວາມໄວ 3–4 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 6mm ມີຄວາມໄວ 1.8–2.2 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 10mm ມີຄວາມໄວ 0.9–1.2 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 16mm ມີຄວາມໄວ 0.6–0.8 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ຄວາມໄວທີ່ຫຼຸດລົງຢ່າງເປັນເອກະສານຕາມຄວາມໜາທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ໜາເປັນຫຼັກຄວນພິຈາລະນາການໃຊ້ລະບົບເລເຊີທີ່ມີພະລັງງານສູງກວ່າ — ເລເຊີ 6kW ສາມາດຕັດວັດສະດຸທີ່ໜາ 16mm ດ້ວຍຄວາມໄວ 1.2–1.6 ແມັດຕໍ່ນາທີ ເຊິ່ງເປັນຄວາມໄວທີ່ເກືອບເທົ່າກັບຄວາມໄວຂອງເລເຊີ 3kW ທີ່ໃຊ້ກັບວັດສະດຸທີ່ໜາເທົ່າກັນ.

ເຫຼັກສະຕາເລດທີ່ມີອາຊີຕີນເປັນກາຊບໍລິການທີ່ 3kW: ຄວາມໜາ 1mm ຢູ່ທີ່ 8–10 ແມັດຕ໌ຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 3mm ຢູ່ທີ່ 2.5–3.5 ແມັດຕ໌ຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 6mm ຢູ່ທີ່ 1.2–1.6 ແມັດຕ໌ຕໍ່ນາທີ, ຄວາມໜາ 8mm ຢູ່ທີ່ 0.7–0.9 ແມັດຕ໌ຕໍ່ນາທີ. ກາຊອາຊີຕີນທີ່ໃຊ້ເປັນກາຊບໍລິການຈະໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດຊ້າກວ່າກາຊອີກຊີເຈັນເມື່ອຕັດເຫຼັກກາບອນ ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາເອກໂຊທີມິກເກີດຂຶ້ນເພື່ອໃຫ້ພະລັງງານເພີ່ມເຕີມ — ການຕັດຈະອີງຕາມພະລັງງານແສງເລເຊີເທົ່ານັ້ນເພື່ອໃຫ້ວັດຖຸລະລາຍ, ໂດຍກາຊອາຊີຕີນເຮັດໜ້າທີ່ເພີ່ງປະຕິບັດການຂັບໄລ່ວັດຖຸທີ່ລະລາຍອອກເທົ່ານັ້ນ.

ການຈັດແຈງຊິ້ນສ່ວນໃນແຜ່ນ (Nesting) ແລະ ການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບ

ການປັບປຸງທີ່ອີງໃສ່ອັລກົຣິດີມ

ການຈັດແຈງຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍມື (Manual nesting) — ຜູ້ປະຕິບັດການຈັດຮູບຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໃສ່ແຜ່ນດ້ວຍຕາ — ສາມາດບັນລຸການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບໄດ້ 60–70%. ຊອບແວຈັດແຈງອັດຕະໂນມັດທີ່ໃຊ້ການປັບປຸງທີ່ອີງໃສ່ອັລກົຣິດີມຈະປະເມີນການຈັດແຈງທີ່ເປັນໄປໄດ້ຫຼາຍພັນຮູບແບບພາຍໃນບໍ່ເຖິງ 1 ວິນາທີ, ແລະສາມາດບັນລຸການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບໄດ້ 75–85%. ຄວາມແຕກຕ່າງ 15 ເປີເຊັນນີ້ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ປຸງແປູງເຫຼັກ 200 ຕັນຕໍ່ເດືອນ ແລະມີລາຄາ 800 ດອລ່າແມັກຕໍ່ຕັນ ຈະເຮັດໃຫ້ປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານວັດຖຸດິບໄດ້ປະມານ 24,000 ດອລ່າແມັກຕໍ່ເດືອນ.

ການປັບປຸງນີ້ພິຈາລະນາຂໍ້ຈຳກັດດ້ານທິດທາງຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ຄວາມຕ້ອງການດ້ານທິດທາງເສັ້ນໃຍ, ໂອກາດໃນການຕັດແບບຮ່ວມກັນ (common-line cutting), ແລະ ການຈັດການຄວາມຮ້ອນ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີດ້ານທີ່ຍາວແລະເປັນເສັ້ນຊື່ມີປະໂຫຍດຈາກການຕັດແບບຮ່ວມກັນ ໂດຍທີ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຢູ່ຕິດກັນຈະແບ່ງປັນເສັ້ນຕັດດຽວກັນ, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຍາວທັງໝົດຂອງເສັ້ນຕັດ ແລະ ຕັດອອກເສັ້ນຕັດທີ່ເຫຼືອຢູ່ລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນ.

ການຈັດການເສົ້າ (Skeleton Management)

ເຫຼືອດອນທີ່ເຫຼືອຢູ່ຫຼັງຈາກການຖອດຊິ້ນສ່ວນອອກ — ເສົ້າ (skeleton) — ແມ່ນສິ່ງທີ່ສະແດງເຖິງການສູນເສຍວັດຖຸດິບທີ່ບໍ່ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນໄດ້ຢ່າງສົມບູນດ້ວຍການຈັດແບບການຈັດວາງ (nesting optimization). ນ້ຳໜັກຂອງເສົ້າປະກອບເຖິງ 15–25% ຂອງນ້ຳໜັກເດີມຂອງແຜ່ນວັດຖຸດິບໃນການຈັດວາງທີ່ດີ. ຜູ້ຜະລິດຈະກູ້ຄືນມູນຄ່າຂອງເສົ້າຜ່ານການນຳເອົາເຫຼືອດອນມາຮີ싸ເຄີລ໌ (recycling), ແຕ່ວ່າຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງລາຄາຊື້-ຂາຍ (buy-sell spread) — ການຂາຍເຫຼືອດອນໃນລາຄາ 40–60% ຂອງລາຄາວັດຖຸດິບເດີມ — ໝາຍຄວາມວ່າ ທຸກໆເປີເຊັນຕ໌ຂອງການປັບປຸງການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບຈະມີຜົນຕໍ່ອັດຕາການປະຫຍັດຕົ້ນທຶນວັດຖຸດິບໂດຍກົງ.

ການອອກແບບຊີ້ນສ່ວນເພື່ອປະສິດທິຜົນໃນການຈັດເຂົ້າກັນ (nesting) — ການຫຼີກເວັ້ນການຍື່ນອອກທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ການມາດຕະຖານທິດທາງຂອງຊີ້ນສ່ວນ, ແລະ ການຈັດກຸ່ມຊີ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມໜາເທົ່າກັນ — ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດປະສິດທິຜົນທີ່ບໍ່ມີຊອບແວໃດໆທີ່ເຮັດການປະມວນຜົນຫຼັງຈາກນັ້ນສາມາດບັນລຸໄດ້. ການທົບທວນການອອກແບບເພື່ອການຜະລິດ (Design-for-manufacturing) ກ່ອນການຈັດເຂົ້າກັນ ແມ່ນເປັນກິດຈະກຳທີ່ໃຫ້ປະສິດທິຜົນສູງສຸດຕໍ່ການປະຢັດວັດສະດຸ.

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍ (fiber laser) ເຮັດໄດ້ໄວຂຶ້ນເທົ່າໃດເມື່ອທຽບກັບການຕັດດ້ວຍພາສມາ (plasma) ໃນໂລຫະທີ່ບາງ?

ເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍ (fiber laser) ສາມາດຕັດເຫຼັກທີ່ບໍ່ມີຄາບ (mild steel) ທີ່ມີຄວາມໜາ 1–3 ມີລີແມັດໄວຂຶ້ນ 3–5 ເທົ່າເມື່ອທຽບກັບການຕັດດ້ວຍພາສມາ (plasma) ແລະມີຄຸນນະພາບຂອງແຖວຕັດທີ່ດີກວ່າຢ່າງເດັ່ນຊັດ. ໃນວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາ 6–12 ມີລີແມັດ, ຄວາມໄວທີ່ໄດ້ປະໂຫຍດຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອ 1.5–2 ເທົ່າ. ໃນວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາເກີນ 20 ມີລີແມັດ, ຄວາມໄວຂອງການຕັດດ້ວຍພາສມາ (plasma) ມັກຈະສູງກວ່າເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍ (fiber laser) ເນື່ອງຈາກຄວາມມີປະສິດທິຜົນໃນການຖ່າຍໂອນພະລັງງານຂອງແຜ່ນພາສມາ (plasma arc) ທີ່ດີກວ່າໃນສ່ວນທີ່ໜາ.

ຫຼັກການໃດທີ່ກຳນົດຄວາມໄວສູງສຸດໃນການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍ (fiber laser machine)?

ພະລັງງານເລເຊີ່ແມ່ນສຳຄັນທີ່ສຸດ — ຄວາມໄວ້ຈະເພີ່ມຂຶ້ນປະມານເສັ້ນຕັ້ງກັບພະລັງງານຈົນເຖິງຈຸດຈຳກັດການນຳເຂົ້າຄວາມຮ້ອນຂອງວັດສະດຸ. ປະເພດ ແລະ ຄວາມດັນຂອງກາຊ່ວຍສົ່ງຜົນຕໍ່ອັດຕາການຂັບໄລ່ລະຫວ່າງການລະລາຍ. ສະພາບໜ້າພ້ອມຂອງວັດສະດຸມີຜົນຕໍ່ການດູດຊຶມຂອງດຳເນີນເລເຊີ່. ເຄື່ອງຕັດເລເຊີ່ CNC ຂອງ Rayman ມີຫໍສະໝຸດຄ່າພາລາມີເຕີທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວ້ເໝາະສົມສຳລັບປະເພດວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ.

ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸມີຜົນຕໍ່ຕົ້ນທຶນການຕັດທັງໝົດແນວໃດ?

ຕົ້ນທຶນວັດສະດຸເປັນ 60–75% ຂອງຕົ້ນທຶນທັງໝົດຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນການຜະລິດແຜ່ນເຫຼັກທົ່ວໄປ — ຄ່າແຮງ, ການຫຼຸດຄ່າເຄື່ອງຈັກ, ແລະ ວັດສະດຸສິ້ນເປື່ອນເປັນສ່ວນທີ່ເຫຼືອ. ການປັບປຸງການນຳໃຊ້ 10% ຈະຫຼຸດຜ່ອນການບໍລິໂພກວັດສະດຸລົງປະມານ 13% ເມື່ອທຽບກັບເກນກ່ອນໜ້ານີ້, ເຮັດໃຫ້ການຈັດແບ່ງ (nesting) ແມ່ນເປັນວິທີທີ່ມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດໃນການປັບປຸງປະສິດທິພາບ.

ຕົ້ນທຶນວັດສະດຸສິ້ນເປື່ອນສຳລັບການຕັດເລເຊີ່ເສັ້ນໃຍເພື່ອຕັດເຫຼັກແມ່ນຫຍັງ?

ກາຊ່ວຍ (ອີກຊີເຈນ/ໄນໂຕຣເຈນ) ແມ່ນວັດຖຸທີ່ຖືກໃຊ້ຫຼາຍທີ່ສຸດ ໂດຍມີອັດຕາການໃຊ້ 3–8 ຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ຂຶ້ນກັບຄວາມໜາ ແລະ ປະເພດຂອງກາຊ. ແວ່ນປ້ອງກັນມີລາຄາ 20–50 ແລະ ຕ້ອງປ່ຽນທຸກໆ 200–500 ຊົ່ວໂມງ. ຕົວຢູ່ທີ່ປ່ອຍກາຊ (nozzles) ມີລາຄາ 10–30 ແລະ ມີອາຍຸການໃຊ້ງານ 500–1,000 ຊົ່ວໂມງ. ລວມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສຳລັບວັດຖຸທີ່ຖືກໃຊ້ແລ້ວແມ່ນປະມານ 5–12 ຕໍ່ຊົ່ວໂມງທີ່ເຮັດວຽກ.

ຄວາມສັບສົນຂອງຊິ້ນສ່ວນມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງການຕັດດ້ວຍເລເຊີແນວໃດ?

ການເຈาะແຕ່ລະຈຸດເພີ່ມເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ຕັດ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນທີ່ມີລາຍລະອຽດພາຍໃນຫຼາຍໆ ຈຸດ (ເຊັ່ນ: ຮູ, ຊ່ອງ) ຈະໃຊ້ເວລາເຈາະຫຼາຍຂຶ້ນເທົ່າກັບຈຳນວນຈຸດເຈາະ ເມື່ອທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕັດເພີຍງແຕ່ເສັ້ນປະມົວນ. ການຈັດວາງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນຮ່ວມກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ງ່າຍກວ່າໃນແຜ່ນດຽວກັນ ສາມາດຊ່ວຍຮັກສາສັດສ່ວນຂອງເວລາເຈາະຕໍ່ເວລາຕັດໃຫ້ສົມດຸນທົ່ວທັງການຜະລິດ.

ຈຸດທີ່ເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງກຳລັງເລເຊີເປັນການຄຸ້ມທຶນແມ່ນໃນຈຸດໃດ?

ການປັບປຸງຈາກ 3kW ໄປເປັນ 6kW ມັກຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນເທົ່າຕົວ ສຳລັບວັດຖຸທີ່ມີຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າ 8mm. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ປຸງແຕ່ງວັດຖຸທີ່ມີຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າ 6mm ໃນເກືອບ 30% ຂອງວັດຖຸທັງໝົດ ແລະ ມີເວລາເຮັດວຽກປະຈຳປີຢ່າງໜ້ອຍ 2,000 ຊົ່ວໂມງ, ການປັບປຸງໃນດ້ານປະລິມານການຜະລິດມັກຈະຊົດເຊີຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປັບປຸງກຳລັງເລເຊີໄດ້ພາຍໃນ 18–24 ເດືອນ.