ເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມອັດສະຈັກໄດ້ປ່ຽນແປງວິທີການດຳເນີນງານຂອງໂຮງງານໃນຍຸກປັດຈຸບັນ ເມື່ອມີການເຊື່ອມຕໍ່ເຊັນເຊີທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບອິນເຕີເນັດເຂົ້າກັບລະບົບຄວບຄຸມທີ່ປັບຕົວເອງ. ເຄື່ອງຈັກສາມາດປັບປຸງສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມຂອງການເຊື່ອມ ແລະ ຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນທີ່, ທັງໝົດນີ້ເກີດຈາກການຈັບເອົາການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆໃນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ໃນຂອບເຂດປະມານເຄິ່ງມິນລີແມັດ. ພວກມັນເຮັດສິ່ງນີ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະນະກຳລັງເຮັດວຽກ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຫ້ພະນັກງານຢຸດທຸກຢ່າງເພື່ອປັບຕັ້ງຄ່າດ້ວຍຕົນເອງ. ໂຮງງານລາຍງານວ່າ ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາລໍຖ້າລະຫວ່າງວຽກງານ ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຄວາມໄວໃນການຜະລິດໂດຍລວມເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 18 ຫາ 22 ເປີເຊັນ. ເຫັນຜົນດີເດັ່ນເປັນພິເສດເວລາທີ່ຜະລິດຜະລິດຕະພັນທີ່ເຮັດຈາກວັດສະດຸຫຼາຍຊະນິດ ທີ່ຖືກຈັດວາງຢູ່ຕິດກັນໃນແຖວດຽວກັນ.
ເຄື່ອງທີ່ໃຊ້ສຳລັບການເຊື່ອມໃນມື້ນີ້ ກຳລັງນຳໃຊ້ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມື, ຫຼື cobots, ທີ່ຕິດຕັ້ງລະບົບກ້ອງເພື່ອສະແກນພື້ນທີ່ເຮັດວຽກທຸກໆປະມານ 0.5 ວິນາທີ. ເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ແມ່ນຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກຳປົກກະຕິທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງຂອງກຳແພງປ້ອງກັນຄວາມປອດໄພ. ລຸ້ນໃໝ່ຂອງ cobot ນັ້ນແທ້ຈິງແລ້ວຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພື້ນທີ່ລົງໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ, ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງເຂົ້າກັບມາດຕະຖານ ISO ສຳລັບການດຳເນີນງານຢ່າງປອດໄພ. ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ພວກມັນແຕກຕ່າງອອກມາແມ່ນການຂຽນໂປຣແກຣມທີ່ສະຫຼາດ. ດ້ວຍປັນຍາປະດິດທີ່ຄຸມການວາງເສັ້ນທາງ, ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງການເຊື່ອມແບບຕ່າງໆໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ. ສົມມຸດເບິ່ງຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ກັນຂອງແຜ່ນໂລຫະບາງໆຂອງຕົວຖັງລົດທີ່ມີຄວາມໜາພຽງ 2 ມິນລີແມັດ ໄປຫາຂໍ້ຕໍ່ໂລຫະທີ່ໃຫຍ່ກວ່າເຊິ່ງອາດຈະໜາເຖິງ 12 ມິນລີແມັດ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຫ້ໃຜຕ້ອງໄປກະຕືກລັງກັບຄອມພິວເຕີ ຫຼື ຂຽນໂປຣແກຣມໃໝ່. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນນີ້ຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ເງິນໃນຂະບວນການຜະລິດ.
ໃນມື້ນີ້, ສະຖານີການເຊື່ອມໄດ້ກາຍເປັນຫຼາຍກວ່າພຽງແຕ່ອຸປະກອນຂະນະທີ່ມີເຕັກໂນໂລຢີອຸດສາຫະກໍາ 4.0. ການຕັ້ງຄ່າທີ່ທັນສະໄໝຫຼາຍແບບເຊື່ອມຕໍ່ກັບຄລາວດ໌ ແລະ ສົ່ງຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການປະຕິບັດງານຫຼາກຫຼາຍປະເພດໄປຍັງລະບົບການຕິດຕາມກວດກາສູນກາງ. ພວກເຮົາກໍາລັງເວົ້າເຖິງການວັດແທກຫຼາຍກວ່າ 120 ຢ່າງ, ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອາກເຊື່ອມໃນຂະນະການດໍາເນີນງານ ແລະ ຄວາມຖີ່ຂອງການເກີດສະແປັດລະອອງໂລຫະ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ໄດ້ນໍາລະບົບດັ່ງກ່າວມາໃຊ້ງານລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດການປ່ຽນຫົວເຊື່ອມໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ ດ້ວຍການວິເຄາະຮູບແບບການສວມໃຊ້ໄປຕາມການຜ່ານໄປຂອງເວລາ. ມັນມີເຫດຜົນເມື່ອທ່ານຄິດກ່ຽວກັບມັນ, ເນື່ອງຈາກສ່ວນຫຼາຍຂອງໂຮງງານໃນມື້ນີ້ຕ້ອງການຫຼີກລ່ຽງການຢຸດເຊົາການຜະລິດທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ. ໂດຍລວມແລ້ວແນວຄິດນີ້ກໍເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບສິ່ງທີ່ໂຮງງານຫຼາຍແຫ່ງກໍາລັງມຸ້ງໝັ້ນທີ່ຈະປັບປຸງເປັນໂຮງງານອັດສະຈັກ.
ໂດຍການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມ ແລະ ຕັດອັດສະຈັກທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດ ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງສຸດ ຜ່ານການບັງຄັບໃຊ້ຂອງ AI. ໂດຍການປະສົມປະສານການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງ ກັບເຄື່ອງກົນໄກທີ່ສາມາດແກ້ໄຂຕົນເອງ, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດກ້າວຂ້າມຂໍ້ຈຳກັດຂອງວິທີການເຊື່ອມແບບດັ້ງເດີມ.
ເຄື່ອງເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຕຳແໜ່ງໄດ້ ±0.1mm ໃນການດຳເນີນງານຕິດຕໍ່ກັນຫຼາຍກວ່າ 10,000 ຄັ້ງ, ໂດຍກຳຈັດປັດໄຈຄວາມເມື່ອຍຂອງມະນຸດ. ການຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງສ່ວນປະກອບຂອງເຄື່ອງເຊື່ອມ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມຮ້ອນ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຮູພຸ່ມລົງ 58% ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດໃໝ່ລົງ 32% (ລາຍງານອຸດສາຫະກຳ RSI 2025).
ອັລກະຈິດທີ່ອີງໃສ່ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ ວິເຄາະຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ, ປະກອບພາກສ່ວນຂອງໂລຫະປະສົມ, ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຂໍ້ຕໍ່ ເພື່ອຄິດໄລ່ຄ່າທີ່ເໝາະສົມສຳລັບຂະບວນການເຊື່ອມພາຍໃນ 0.8 ວິນາທີ. ການປັບຕົວແບບເຄື່ອນໄຫວນີ້ ຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງໃນຂໍ້ຕໍ່ທີ່ສຳຄັນຂອງຍານອາວະກາດຂຶ້ນ 19% ເມື່ອທຽບກັບຫຸ່ນຍົນທີ່ມີໂປຣແກຣມຖາວອນ.
ລະບົບຖ່າຍຮູບພາບຫຼາຍຊ່ວງຄວາມຍາວຄື້ນທີ່ຈັບຄູ່ກັບເຄືອຂ່າຍປັນຍາປະດິດແບບ convolutional (CNNs) ສາມາດກວດຈຸດແຕກທີ່ນ້ອຍກວ່າ 0.2mm ທີ່ຕາມະນຸດບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້. ການນຳໃຊ້ຈິງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເວລາການກວດກາຫຼັງການເຊື່ອມຫຼຸດລົງ 94% ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການກວດຈຸດບຸກພ່ອງສຳເລັດຜົນເຖິງ 99.97% (ກໍລະນີສຶກສາຈາກ SL Industries)
ເຊັນເຊີ IoT ທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າເຄືອຂ່າຍຕິດຕາມຕົວແປ 14 ໂຕພ້ອມກັນ, ລວມທັງຄວາມບໍລິສຸດຂອງກາຊປ້ອງກັນ ແລະ ການເສື່ອມສະພາບຂອງຂົ້ວໄຟ. ອະລະກິດທີ່ຄາດຄະເນສາມາດຊີ້ບອກຄວາມຜິດປົກກະຕິດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກ່ອນ 2.3 ວິນາທີ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດແກ້ໄຂອັດຕະໂນມັດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການແຊກແຊງຈາກຜູ້ດຳເນີນງານ
ເຄືອຂ່າຍປັນຍາທີ່ຖືກຝຶກດ້ວຍຮູບພາບການເຊື່ອມຈຳນວນ 1.2 ລ້ານຮູບ ໄດ້ກໍານົດມາດຖານຄຸນນະພາບຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເອິ້ນເອີ້ຍຂອງຜູ້ກວດກາໃນການຜະລິດລົດ. ຜູ້ນຳໃຊ້ໃນເບື້ອງຕົ້ນລາຍງານວ່າມີການຮ້ອງຂໍການຮັບປະກັນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການລົ້ມເຫຼວຂອງການເຊື່ອມຫຼຸດລົງ 67% ແລະ ການອະນຸມັດການຜະລິດໄວຂຶ້ນ 41%.
ລະບົບການຕັດ ແລະ ເຊື່ອມອັດສະຈັນ ແມ່ນເປັນພື້ນຖານສຳລັບໂຮງງານທີ່ທັນສະໄໝ ເຊິ່ງມີເປົ້າໝາຍໃນການຍົກສູງຜົນງານ. ລະບົບການເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນສາມາດດຳເນີນງານໄດ້ 24/7 ໂດຍບໍ່ເມື່ອຍ—ສອດຄ່ອງກັບລາຍງານການອັດຕະໂນມັດໃນການຜະລິດ 2024, ເຊິ່ງບັນທຶກໄວ້ວ່າ ອັດຕາການຜະລິດໄວຂຶ້ນ 50% ສຳລັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ.
ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາເສັ້ນທາງອາກ ແລະ ພາລາມິເຕີການເຊື່ອມຢ່າງແນ່ນອນໃນທຸກໆວົງຈອນນັບພັນຄັ້ງ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຕັ້ງຄ່າລົງ 73% ສຳລັບການຜະລິດທີ່ມີຫຼາຍຮູບແບບ. ດ້ວຍຂໍ້ມູນປ້ອນກັບແບບເວລາຈິງ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດບັນລຸໄດ້ 98% ຂອງເວລາໃຊ້ງານອຸປະກອນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຈັດສົ່ງລົງ 32–50% ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານລົດຍົນ ແລະ ອາວະກາດ.
ການສຶກສາດ້ານຫຸ່ນຍົນອຸດສາຫະກໍາປີ 2023 ພົບວ່າ ເຊວການເຊື່ອມທີ່ໃຊ້ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມື (cobot) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານໄດ້ 28% ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນການຜະລິດໄດ້ 85% ໂດຍຜ່ານການໃຊ້ວັດສະດຸຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ອະລະກິດທຶມທີ່ປັບຕົວໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍຂອງລວດເຊື່ອມລົງ 17% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານ ISO 3834-2
ຫຸ່ນຍົນເຊື່ອມຮຸ່ນຕໍ່ໄປສາມາດສໍາເລັດການຂຽນໂປຣແກຣມເສັ້ນທາງໃໝ່ພາຍໃນ 90 ວິນາທີຜ່ານອິນເຕີເຟດທີ່ໃຊ້ງານງ່າຍ. ລະບົບນໍາທາງດ້ວຍກ້ອງຈະປັບຕົວອັດຕະໂນມັດສໍາລັບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ±5mm, ທຳໃຫ້ບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງປັບຄ່າດ້ວຍມືໃນຂະນະທີ່ມີການປ່ຽນຜະລິດຕະພັນ
ລະບົບການເຊື່ອມແລະຕັດອັດສະຈັງສະຫຼາດ ສາມາດໃຫ້ຄວາມແມ່ນຍຳໃນການຜະລິດທີ່ບໍ່ເຄີຍມີມາກ່ອນ ໂດຍຜ່ານການອັດຕະໂນມັດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍປັນຍາປະດິດ. ໂດຍການປະສົມປະສານການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງ ກັບເຄື່ອງການທີ່ສາມາດແກ້ໄຂຕົນເອງ, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດກ້າວຂ້າມຂໍ້ຈຳກັດຂອງວິທີການເຊື່ອມແບບດັ້ງເດີມ.
ເຣດາກະລັ່ງລວງຄື້ນມິນລີເມດເຮັດວຽກຮ່ວມກັບເຊັນເຊີຄວາມຮ້ອນ ເພື່ອກວດພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຮົ່ວຂອງກາຊ ແລະ ສະຖານະການຮ້ອນເກີນໄປ. ໃຫ້ເຊື່ອມໂຍງເຂົ້າກັບອະລະກິດທີ່ອີງໃສ່ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ ເຊິ່ງສາມາດຄິດໄລ່ຕົວແປປະມານສິບສີ່ຢ່າງພ້ອມກັນ ລວມທັງຄວາມບໍລິສຸດຂອງກາຊປ້ອງກັນ, ລະດັບການແຕກຕົວໂລຫະ ແລະ ການເສື່ອມສະພາບຂອງຂົ້ວໄຟຟ້າ. ອະລະກິດທີ່ຄາດການລ່ວງໜ້າຈະສະແດງສັນຍານເຕືອນກ່ຽວກັບຄວາມຜິດປົກກະຕິທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນລ່ວງໜ້າ 2.3 ວິນາທີ ກ່ອນທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດແກ້ໄຂອັດຕະໂນມັດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າມາຂອງມະນຸດ.
ຮູບແບບ ML ທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນປັບແຕ່ງຄວາມດັນໄຟຟ້າ, ຄວາມໄວໃນການເດີນທາງ, ແລະ ການໄຫຼຂອງກາຊໃນທຸກໆເວລາໂດຍການວິເຄາະລາຍເຊັນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ພຶດຕິກຳຂອງຖັງລວງ. ຜູ້ໃຊ້ງານໃນເບື້ອງຕົ້ນລາຍງານວ່າມີຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການເຊື່ອມທີ່ໜ້ອຍລົງ 18% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບທີ່ຕັ້ງຄ່າຖາວອນ.
ເຄືອຂ່າຍ neural ເລິກທີ່ໄດ້ຮັບການຝຶກອົບຮົມຈາກຮູບພາບການເຊື່ອມ 1.2 ລ້ານຮູບສ້າງເກນຄຸນນະພາບທີ່ເປັນປະໂຫຍດ. ການນຳໃຊ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າມີການຫຼຸດລົງ 94% ໃນເວລາການກວດກາຫຼັງຈາກການເຊື່ອມ ໃນຂະນະທີ່ບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການກຳນົດຂໍ້ບົກຜ່ອງ 99.97%. ຜູ້ໃຊ້ງານໃນເບື້ອງຕົ້ນລາຍງານວ່າມີການຮ້ອງຂໍການຮັບປະກັນທີ່ໜ້ອຍລົງ 67% ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການລົ້ມເຫຼວຂອງການເຊື່ອມ ແລະ ການອະນຸມັດການຜະລິດທີ່ໄວຂຶ້ນ 41%.
ແຫຼ່ງກຳເນີດພະລັງງານການເຊື່ອມທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີ IoT ສົ່ງຂໍ້ມູນການສັ່ນໄຫວ ແລະ ການເຄື່ອນໄຫວຂອງກະແສໄຟຟ້າໄປຍັງຕົ້ນແບບດິຈິຕອນ, ຄາດເດົາການສວມໃຊ້ຂອງຂົດລ່ວງໜ້າດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 92% ໃນໄລຍະເວລາ 48 ຊົ່ວໂມງກ່ອນການລົ້ມເຫຼວ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ນຳໃຊ້ຄຸນສົມບັດເຫຼົ່ານີ້ລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການລົ້ມເຫຼວຂອງການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ການຂັດຂວາງດ້ານການດຳເນີນງານ.
ຮູບແບບ ML ທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນປັບແຕ່ງຄວາມດັນໄຟຟ້າ, ຄວາມໄວໃນການເດີນທາງ, ແລະ ການໄຫຼຂອງກາຊໃນທຸກໆເວລາໂດຍການວິເຄາະລາຍເຊັນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ພຶດຕິກຳຂອງຖັງລວງ. ຜູ້ໃຊ້ງານໃນເບື້ອງຕົ້ນລາຍງານວ່າມີຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການເຊື່ອມທີ່ໜ້ອຍລົງ 18% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບທີ່ຕັ້ງຄ່າຖາວອນ.
ບໍລິສັດຜູ້ຜະລິດລົດຍົນທີ່ມີການເຕີບໂຕສູງໄດ້ພົບວ່າ ລະບົບວິໄສທັດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ເຊິ່ງວິເຄາະຈຸດເຊື່ອມຫຼາຍກວ່າ 500 ຈຸດຕໍ່ຕົວຖັງລົດ ສາມາດກວດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຄວາມໜາແໜ້ນ ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ບໍ່ຄົບຖ້ວນພາຍໃນມິນລິວິນາທີ, ແທນທີ່ຈະໃຊ້ເວລາການກວດກາດ້ວຍມືເປັນເວລາ 3 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ການເຮັດວຽກແຕ່ລະກະດົນ
ດ້ວຍການຕິດຕັ້ງລະບົບຮ່ວມທີ່ປະສົມປະສານລະຫວ່າງເຊັນເຊີ, ການຄວບຄຸມແບບປັບຕົວ ແລະ ລະບົບໃຫ້ຂໍ້ມູນຄືນແບບເວລາຈິງ, ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ وجهໜັກໃຫຍ່ໄດ້ເພີ່ມຜົນຜະລິດເປັນສອງເທົ່າ. ລະບົບຂັ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດສໍາເລັດໜ້າທີ່ການຂຽນໂປຣແກຣມເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືໃໝ່ພາຍໃນ 90 ວິນາທີ, ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນໃນການປ່ຽນແປງຫຼຸດລົງ 190 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ແຕ່ລະຮູບແບບການເຊື່ອມທີ່ແຕກຕ່າງກັນ
ການຮັບເອົາການຮັກສາຄວາມປອດໄພແບບຄາດຄະເນໄດ້ດ້ວຍການໃຊ້ດິຈິຕອນທີ່ສອງໃນລະບົບອັດຕະໂນມັດການເຊື່ອມ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄາດຄະເນຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງອຸປະກອນໄດ້ຢ່າງທັນສະໄໝ. ການຕິດຕາມກວດກາແຫຼ່ງພະລັງງານການເຊື່ອມແບບເວລາຈິງດ້ວຍເຊັນເຊີ IoT ທີ່ສົ່ງຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ການເຄື່ອນທີ່ຂອງກະແສໄຟຟ້າ ສາມາດຄາດຄະເນການສວມໃຊ້ຂອງຂົດລວດໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງເຖິງ 92% ໃນໄລຍະ 48 ຊົ່ວໂມງກ່ອນໜ້າ. ຄວາມກ້າວໜ້າທີ່ສຳຄັນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ, ພັດທະນາຜົນຜະລິດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຮ້ອງຂໍການຮັບປະກັນ.
ເທັກໂນໂລຊີການຕັດ ແລະ ການເຊື່ອມອັດສະຈັນປະສົມປະສານການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງ, ລະບົບການແກ້ໄຂຕົນເອງ, ປັນຍາປະດິດ (AI), ແລະ ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມື (cobots) ເພື່ອບັນລຸຄວາມແມ່ນຍຳ, ຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງສູງໃນການຜະລິດ.
Cobots ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານລົງໄດ້ປະມານ 40% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຮັກສາມາດຕະຖານຄວາມປອດໄພ ISO ໄວ້. ພ້ອມດ້ວຍ AI, ພວກມັນສະເໜີຄວາມຍືດຍຸ່ນໃນການວາງເສັ້ນທາງ, ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມອ່ອນໂຍນ.
ລະບົບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI, ເຊັ່ນ: ການຖ່າຍຮູບພາບສະເປັກຕັມຫຼາຍຊ່ວງ ແລະ ລະບົບຮຽນຮູ້ເລິກ, ຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນການກວດພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ຫຼຸດເວລາການກວດກາໂດຍການພົບເຫັນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ຕາຂອງຄົນບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້.
ລະບົບການເຊື່ອມດ້ວຍຫຸ່ນຍົນຊ່ວຍເພີ່ມຜົນງານ ໂດຍການດຳເນີນງານ 24/7 ໂດຍບໍ່ເມື່ອຍ. ລະບົບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າ ແລະ ຕົ້ນທຶນການຜະລິດ ໃນຂະນະທີ່ປັບປຸງຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຊື່ອມໃນຂະບວນການຜະລິດ.
ດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີອຸດສາຫະກຳ 4.0, ລະບົບການເຊື່ອມທີ່ທັນສະໄໝສາມາດສົ່ງຂໍ້ມູນການປະຕິບັດງານໄປຍັງລະບົບຕິດຕາມກວດກາສູນກາງ, ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດວິເຄາະແນວໂນ້ມ ແລະ ປັບປຸງຂະບວນການຜະລິດ, ຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນ, ແລະ ພັດທະນາປະສິດທິພາບຂອງໂຮງງານ.
ຂ່າວຮ້ອນ
EN
