ການຕັດເລເຊີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີບັນລຸຄວາມແມ່ນຢໍາສູງໄດ້ແນວໃດ: ເຕັກໂນໂລຊີ ແລະ ຫຼັກການພື້ນຖານ

ຫຼັກການຂອງການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ການຕັດທີ່ບໍ່ຕ້ອງສຳຜັດ

ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີ້ເຮັດວຽກໂດຍການສົ່ງແສງເລເຊີ້ທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນໄປຍັງວັດສະດຸຈົນກ່ວາມັນຈະລະລາຍຫຼືເປັນไอ, ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຜັດກັບວັດສະດຸໂດຍກົງ. ຄວາມຈິງທີ່ວ່າບໍ່ມີການສຳຜັດໂດຍກົງໝາຍຄວາມວ່າເຄື່ອງມືຈະບໍ່ຖືກສວມສິ້ນໄປຕາມເວລາ ແລະ ວັດສະດຸກໍ່ຈະບໍ່ເບີ່ຍງໍໃນຂະນະທີ່ຕັດ. ສິ່ງນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ສາມາດຕັດເປັນເສັ້ນທີ່ແຄບຫຼາຍປານໃດປະມານ 0.1mm ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດສ້າງລາຍລະອຽດຕ່າງໆໄດ້ຢູ່ເທິງແຜ່ນເຫຼັກກ້າລ້າງສົດ ແລະ ລະບົບໂລຫະອື່ນໆ. ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ, ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ອີງໃສ່ເລນ ແລະ ແວ່ນທີ່ຊັບຊັ້ນເພື່ອຄວບຄຸມທິດທາງຂອງແສງເລເຊີ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ລັກສະນະພິເສດທີ່ຊ່ວຍໃນການຄວບຄຸມຄວາມໝັ້ນຄົງຊ່ວຍຮັກສາລະດັບພະລັງງານໃຫ້ຄົງທີ່ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸໂລຫະທີ່ມີຄວາມໜາຕ່າງກັນ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ຄວາມສອດຄ່ອງມີຄວາມໝາຍຫຼາຍທີ່ສຸດ.

ບົດບາດຂອງການຄວບຄຸມ CNC ແລະ ຊອບແວ (ຕົວຢ່າງ: KCAM) ໃນການປະຕິບັດຢ່າງແນ່ນອນ

ຢູ່ໃຈກາງຂອງການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ ແມ່ນລະບົບຄວບຄຸມຕົວເລກດ້ວຍຄອມພິວເຕີ (CNC) ທີ່ເອົາແຜນຜັງດິຈິຕອນມາປ່ຽນເປັນການເຄື່ອນໄຫວຢ່າງແນ່ນອນໃນໂຮງງານ. ລະບົບຊອບແວຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: KCAM ຊ່ວຍຍົກລະດັບຂຶ້ນໄປອີກຂັ້ນ ໂດຍການນຳເອົາຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີມາໃຊ້ງານ, ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຈັກສາມາດປັບຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂອງເລເຊີໄດ້ເມື່ອວັດສະດຸເລີ່ມຂະຫຍາຍຕົວຍ້ອນຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການ. ການສຶກສາຫຼ້າສຸດທີ່ຖືກຕີພິມໃນວາລະສານ Precision Engineering ໃນປີ 2024 ກໍໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເດັ່ນ: ໂປຣແກຣມ CNC ທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຮູບຮ່າງລົງໄດ້ເຖິງ 60% ສົມທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມທີ່ຍຶດຕິດກັບການຕັ້ງຄ່າລ່ວງໜ້າ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສຳລັບບໍລິສັດທີ່ດຳເນີນການຜະລິດຕາມແຜນງານທີ່ເຂັ້ມງວດ ໂດຍສະເພາະໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງແມ່ນສຳຄັນທີ່ສຸດ, ໂດຍສະເພາະໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຍານບິນທີ່ບໍ່ສາມາດຍົກເວັ້ນຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້.

ປັດໄຈທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ: ການເນັ້ນໜັກຂອງແສງ, ຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວ

ລະບົບສາມຢ່າງທີ່ເຊື່ອມໂຍງກັນ ແລະ ເປັນພື້ນຖານຂອງຄວາມຖືກຕ້ອງ:

1. ຄຸນນະພາບຂອງການເບິ່ງແຍງລັງສີ – ແວ່ນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງຊ່ວຍລວມເອົາລັງສີເລເຊີໃຫ້ຢູ່ໃນຈຸດເບິ່ງແຍງຂະໜາດໄມໂຄຣນ, ຊ່ວຍຫຼຸດພື້ນທີ່ທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ.
2. ການຊັກຊ້າການສັ່ນສະເທືອນ – ຂັ້ນຕອນການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ຖືກແຍກອອກຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງພາຍໃນ 5µm ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຄື່ອນຍ້າຍຢ່າງໄວວາ.
3. ການຊົດເຊີຍຄວາມຮ້ອນ – ເຊັນເຊີຕິດຕາມອຸນຫະພູມຂອງໄດໂອດເລເຊີ ແລະ ປັບຜົນຜະລິດອັດຕະໂນມັດເພື່ອປ້ອງກັນການເບິ່ງແຍງລັງສີເລີ່ມລ່ອຍ.

ຮ່ວມກັນ, ເຕັກໂນໂລຊີເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ດີກວ່າວິທີການກຳນົດຮູບແບບແບບດັ້ງເດີມ, ໂດຍເລເຊີເສັ້ນໃຍທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງໄດ້ 97% ໃນການຜະລິດອຸປະກອນການແພດຂະໜາດຈຸລະພາກ.

ພາລາມິເຕີທີ່ສຳຄັນທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຕັດດ້ວຍລັງສີເລເຊີ

ພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມດັນອາຍຸດໜຸນ, ແລະ ການຈັດລຽງຕຳແໜ່ງຈຸດເບິ່ງແຍງ

ຈຳນວນພະລັງງານເລເຊີມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ຄວາມເລິກຂອງການຕັດ ແລະ ລັກສະນະຂອງແຄົມທີ່ໄດ້. ຖ້າພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ການຕັດກໍຈະບໍ່ສາມາດຕັດຜ່ານໄດ້ທັງໝົດ. ແຕ່ຖ້າປັບໃຫ້ສູງເກີນໄປ, ພວກເຮົາກໍຈະເລີ່ມພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ວັດຖຸເບີ່ງເອີ້ນຈາກຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມຮ້ອນ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານງານຈະເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາລະຫວ່າງ 5 ຫາ 20 ມິນລິເມດ, ດັ່ງນັ້ນພວກເຂົາຈຶ່ງມັກຕັ້ງຄ່າເລເຊີຂອງພວກເຂົາໃນລະດັບ 2 ຫາ 6 ກິໂລແວັດ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນດີທີ່ສຸດ. ໃນເລື່ອງຂອງກາຊຊ່ວຍ, ຜູ້ດຳເນີນງານສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ລະດັບຄວາມດັນລະຫວ່າງ 10 ຫາ 20 ປອນຕໍ່ຕາລາງນິ້ວ (psi) ດ້ວຍກາຊອົກຊີເຈນ ຫຼື ໄນໂຕຣເຈນ, ຂຶ້ນກັບວ່າພວກເຂົາກຳລັງຕັດຫຍັງ. ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ເກີດການເປົ່າສິ່ງທີ່ລະລາຍອອກໄປ ແລະ ຄວບຄຸມລະດັບການເກີດອົກຊີເດຊັ່ນໃນຂະນະຂະບວນການ. ການຕັ້ງຈຸດເວົ້າໃຫ້ຖືກຕ້ອງກໍມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ເມື່ອລັງສີເລເຊີເວົ້າຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງກ່ຽວກັບພື້ນຜິວວັດຖຸ, ການຕັດຈະແຄບລົງຫຼາຍກ່ວາເວລາທີ່ມັນບໍ່ຖືກຈັດໃຫ້ຢູ່ໃນແຖວດຽວກັນ. ຊ່າງເຄື່ອງຈັກທີ່ມີປະສົບການບາງຄົນລາຍງານວ່າຄວາມກວ້າງຂອງການຕັດສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ປະມານ 40% ເມື່ອທຸກຢ່າງຖືກຈັດໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງ.

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ: ຄວາມເງົາ, ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ມີຄວາມສະທ້ອນແສງສູງ ເຊັ່ນ: ໂລຫະອາລູມິນຽມ, ຜູ້ດຳເນີນງານເຄື່ອງເລເຊີຈຳເປັນຕ້ອງປັບການຕັ້ງຄ່າການສົ່ງພະລັງງານຢ່າງລະມັດລະວັງ ເພື່ອຫຼຸດບັນຫາການກະຈາຍຂອງແສງ. ໂລຫະທອງແດງມີບັນຫາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເນື່ອງຈາກມັນມີຄຸນສົມບັດໃນການຖ່າຍໂອນຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຫຼາຍ, ແລະ ມັກຈະຕ້ອງການພະລັງງານຫຼາຍຂຶ້ນລະຫວ່າງ 15 ຫາ 25 ເປີເຊັນ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການຕັດທີ່ດີ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍການຄຸນນະພາບ. ການປ່ຽນແປງຂະໜາດຂອງວັດສະດຸທີ່ນ້ອຍກໍມີຄວາມໝາຍ. ຕົວຢ່າງ, ແຜ່ນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍປະມານ 0.5 ມິນຕີແມັດ ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ ຖ້າບໍ່ມີການປັບຕົວທັນທີ, ມິນເຮັດໃຫ້ເກີດການເກັບຕົວຂອງສິ່ງປະສົມທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ. ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ມີຄວາມສອດຄ່ອງກັນດີທີ່ສຸດເມື່ອໃຊ້ຮ່ວມກັບລະບົບຄວບຄຸມຮູບແບບຮ່ວມຂັ້ນສູງ ທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບປະມານ 0.1 ມິນຕີແມັດ ໃນເງື່ອນໄຂທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຮັກສາຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີຄວາມປ່ຽນແປງທີ່ມີຢູ່ໃນການນຳໃຊ້ອຸດສາຫະກຳຫຼາຍດ້ານ.

ການກຳນົດຄ່າຜ່ານການຕັດທົດສອບ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂະບວນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ

ຜູ້ດຳເນີນງານດຳເນີນການຕັດຕົວຢ່າງໃນສ່ວນຕົວຢ່າງ 50–100 mm, ປັບແຕ່ງອັດຕາການໃຫ້ອາຫານ ແລະ ຄວາມສູງຂອງຫัวພຸ່ມຢ່າງລະອຽດ ±10 µm . ການປັບປຸງແບບຄື້ນນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ 22% ( ລາຍງານດ້ານເຕັກໂນໂລຊີການຜະລິດ 2023 ), ໃນຂະນະທີ່ລະບົບເບິ່ງອັດຕະໂນມັດສາມາດຈັບສັນຍານຄວາມຜິດປົກກະຕິພາຍໃນ 0.8 ວິນາທີ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບປຸງແບບປິດວົງຈອນໄດ້ທັນທີ.

ການອອກແບບເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື ແລະ ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວຂັ້ນສູງ ເພື່ອຄວາມເບີກບານໜ້ອຍທີ່ສຸດ

ເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືແບບບໍ່ເປັນເສັ້ນຊື່ທີ່ໃຊ້ເສັ້ນ Bézier ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງເຄື່ອງຈັກລົງ 18% ສົມທຽບກັບການເດີນເສັ້ນມຸມສົງ. ມໍເຕີສາຍພັນໂດຍກົງສາມາດຈັດຕຳແໜ່ງຄືນໃໝ່ໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 0.005 mm, ແລະ ສົມທົບກັບກັບກັ່ນແສງ 400 Hz ເພື່ອຕັດແຜ່ນສຳລີ 0.3 mm ຢູ່ຄວາມໄວ 25 m/min ໂດຍບໍ່ມີເສັ້ນເປືອຍ.

CO2 ເທິຍບັນໄດເລເຊີ Fiber: ການປຽບທຽບຄວາມແມ່ນຍຳ, ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມເໝາະສົມ

ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານເຕັກໂນໂລຊີຫຼັກລະຫວ່າງແຫຼ່ງເລເຊີ CO2 ແລະ Fiber

ເລເຊີ CO2 ດໍາເນີນການໂດຍການເຮັດໃຫ້ສ່ວນປະສົມຂອງກາຊທີ່ເຊັ່ນ: ໂຄບອນໄດໂອກໄຊ, ໄນໂຕຣເຈນ ແລະ ເຮລຽມ ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ຕື່ນຕົວ ເພື່ອຜະລິດແສງທີ່ມີຄວາມຍາວຄື້ນປະມານ 10.6 ໄມໂຄມີເຕີ, ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມຫຼາຍສໍາລັບວັດສະດຸອິນຊີ. ເລເຊີເສັ້ນໃຍ (Fiber lasers) ໃຊ້ວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ໂດຍໃຊ້ໄດໂອດແບບຂັ້ນຕົ້ນຮ່ວມກັບການຂະຫຍາຍສັນຍານຜ່ານເສັ້ນໃຍແກ້ວນໍາແສງ ເພື່ອຜະລິດຄວາມຍາວຄື້ນທີ່ສັ້ນກວ່າຫຼາຍ ປະມານ 1.06 ໄມໂຄມີເຕີ ເຊິ່ງໂລຫະດູດຊຶມໄດ້ດີກວ່າ. ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງຈາກຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ກໍຊັດເຈນຂຶ້ນເມື່ອພິຈາລະນາຕົວເລກດ້ານປະສິດທິພາບພະລັງງານ. ເທັກໂນໂລຢີເລເຊີເສັ້ນໃຍສາມາດປ່ຽນພະລັງງານເຂົ້າໄຟຟ້າປະມານ 30% ໃຫ້ເປັນພະລັງງານແສງທີ່ແທ້ຈິງ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບ CO2 ດັ້ງເດີມພຽງແຕ່ປ່ຽນໄດ້ປະມານ 10%. ຕາມຂໍ້ມູນລ້າສຸດຈາກ Alleriastore (2024), ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ເລເຊີເສັ້ນໃຍມີປະສິດທິພາບສູງກວ່າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການນໍາໃຊ້ຈິງ.

ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ຄຸນນະພາບຂອງຂອງເສັ້ນຕັດ ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານຕາມວັດສະດຸ

ໄຟເບີເລເຊີດີ້ຂຶ້ນໃນການປຸງແຕ່ງໂລຫະບາງ, ສາມາດຕັດສະແຕນເລດ 1 mm ໄດ້ດ້ວຍຄວາມໄວສູງເຖິງ 20 ແມັດ/ນາທີ - ເຊິ່ງໄວກວ່າເລເຊີ CO2 ເຖິງ 3 ເທົ່າ. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ເລເຊີ CO2 ສາມາດຜະລິດຜິວພື້ນທີ່ມີຄວາມລຽບ smoother ກວ່າໃນວັດສະດຸພลาສຕິກ ແລະ ໄມ້ ເນື່ອງຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ານຄວາມຮ້ອນຕ່ຳກວ່າ ທີ່ເກີດຈາກຄວາມຍາວຄື້ນທີ່ຍາວກວ່າ.

ປະເພດວັດສະດຸ	ຂໍ້ດີຂອງເລເຊີ CO2	ຂໍ້ດີຂອງເລເຊີໄຟເບີ
ໂລຫະສະແຕນເລດ	ຄຸນນະພາບຂອງຂອບກາງ	ໄວຂຶ້ນ 20%, ການສູນເສຍພະລັງງານຕ່ຳກວ່າ
ແອັກຣິລິກ/ໄມ້	ຜິວພື້ນທີ່ເກືອບເງົາ	ບໍ່ເໝາະສົມເນື່ອງຈາກການເຜົາເປັນຖ່ານ
ອາລູມິນຽມ/ທອງແດງ	ການສະທ້ອນແສງສູງກວ່າ	ປະຢັດພະລັງງານ 25% ຕໍ່ການຕັດແຕ່ລະຄັ້ງ

ສຳລັບການດຳເນີນງານທີ່ໃຊ້ໂລຫະເຂັ້ມຂຸ້ນ, ລະບົບ​ເລເຊີ​ໄຍ​ແກ້ວ​ສະເໜີ​ປະສິດທິພາບ​ທີ່​ບໍ່​ມີ​ຄູ່​ປຽບ​ທຽບ, ເຊິ່ງ​ບໍລິໂภກພະລັງງານ​ພຽງ​ແຕ່ 3.5 kWh ເມື່ອ​ທຽບ​ກັບ​ 8–10 kWh ຂອງ​ເລເຊີ CO2 ສຳລັບ​ວຽກງານ​ທີ່​ເທົ່າ​ກັນ.

ການເລືອກປະເພດເລເຊີທີ່ເໝາະສົມຕາມການນຳໃຊ້ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງວັດສະດຸ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸເຊັ່ນ: ແອັກຣິລິກ, ໜັງ, ຫຼື ວັດສະດຸໃດກໍຕາມທີ່ມີຄວາມໜາຫຼາຍກ່ວາປະມານ 15 mm, ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ເລເຊີ CO2 ເນື່ອງຈາກມັນໃຫ້ຜົນການຕັດທີ່ດີກວ່າ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະໃຊ້ເວລາດົນກວ່າ. ໃນປັດຈຸບັນ, ເລເຊີໄຍແກ້ວໄດ້ກາຍເປັນເຄື່ອງມືຫຼັກໃນຮ້ານຜະລິດໂລຫະ, ໂດຍສະເພາະເວລາເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະສະແຕນເລດ ຫຼື ສ່ວນປະກອບທອງແດງເປັນຈຳນວນຫຼາຍ. ເຄື່ອງນີ້ກິນພື້ນທີ່ໃນຮ້ານຜະລິດໜ້ອຍກວ່າ ແລະ ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຄ່າຮັກສາປັບປຸງຈະຖືກກ່ວາເຄື່ອງມືອື່ນໆປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ. ສະຖານທີ່ຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍໃນປັດຈຸບັນໃຊ້ອຸປະກອນທັງສອງຊະນິດນີ້ຮ່ວມກັນ. ເລເຊີ CO2 ຈະຮັບມືກັບວຽກງານທີ່ສັບຊ້ອນກ່ຽວກັບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະ, ໃນຂະນະທີ່ເລເຊີໄຍແກ້ວສາມາດຕັດຜ່ານແຜ່ນໂລຫະໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ, ເຮັດໃຫ້ເຕັກໂນໂລຊີທັງສອງຢູ່ຮ່ວມກັນໄດ້ຢ່າງກົມກຽວ ແທນທີ່ຈະແຂ່ງຂັນກັນໃນຮ້ານຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ.

ການນຳໃຊ້ເລເຊີຕັດຄວາມແມ່ນຢຳສູງໃນອຸດສາຫະກໍາຫຼັກ

ອຸດສາຫະກໍາການບິນ, ອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ ແລະ ການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນສູງ ແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍໃນການຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ເຂັ້ມງວດໃນອຸດສາຫະກໍາສຳຄັນຕ່າງໆ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ອຸດສາຫະກໍາການບິນອະວະກາດ, ເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຖືກນຳໃຊ້ໃນການຜະລິດແຜ່ນພັດເຄື່ອງຈັກ ແລະ ສ່ວນປະກອບຂອງໂຕຖັງຍົນຈາກໂລຫະອັລລອຍທີເຕນຽມ, ໂດຍມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງຫຼາຍ, ບາງຄັ້ງມີຂອບເຂດຄວາມຜິດພາດພຽງ 0.1 ມິນລິແມັດ. ຄວາມແມ່ນຍຳຂັ້ນສູງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍ, ເນື່ອງຈາກມັນມີຜົນໂດຍตรงຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງຍົນໃນການບິນ. ອຸດສາຫະກໍາຜະລິດລົດກໍໄດ້ນຳໃຊ້ເລເຊີເສັ້ນໄຍ (fiber lasers) ໃນການຜະລິດສ່ວນປະກອບຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຫົວສົ່ງນ້ຳມັນເຊື້ອໄຟ ແລະ ສ່ວນປະກອບລະບົບສົ່ງກຳລັງ. ເມື່ອສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຖືກຜະລິດດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍຳໃນລະດັບໄມໂຄຣນ, ມັນຈະມີອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານຂຶ້ນກ່ອນຈະສວມ. ແລະ ພວກເຮົາກໍບໍ່ຄວນລືມອຸດສາຫະກໍາດ້ານການແພດ, ບ່ອນທີ່ແພດຕ້ອງອີງໃສ່ເຄື່ອງມືຜ່າຕັດ ແລະ ອຸປະກອນທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ ທີ່ຜະລິດຈາກວັດສະດຸເຊັ່ນ: ໂລຫະສະແຕນເລດ ແລະ ໂລຫະອັລລອຍນິກເຄີນ-ທີເຕນຽມ. ອຸປະກອນການແພດເຫຼົ່ານີ້ຍັງຕ້ອງຕອບສະໜອງມາດຕະຖານຄວາມປອດໄພທີ່ກຳນົດໄວ້, ທີ່ອຸດສາຫະກໍາເອີ້ນວ່າ ISO 13485, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າ ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ຈະບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດອັນຕະລາຍເມື່ອຖືກຝັງເຂົ້າໄປໃນຮ່າງກາຍຂອງຜູ້ປ່ວຍ.

ຂໍ້ດີໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ອ່ອນໄຫວ ແລະ ຊັບຊ້ອນ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີບໍ່ໄດ້ສຳຜັດກັບວັດສະດຸໂດຍກົງ, ສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ມີການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມື ຫຼື ຄວາມສ່ຽງທີ່ຈະເກີດການປົນເປື້ອນ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບວັດຖຸທີ່ແຕກງ່າຍ ເຊັ່ນ: ໂສ່ງຫົວໃຈ ແລະ ອຸປະກອນຈຸລະພາກ 'lab-on-a-chip' ທີ່ໃຊ້ໃນການຄົ້ນຄວ້າດ້ານການແພດ. ເຕັກໂນໂລຢີນີ້ສາມາດຈັດການກັບວັດສະດຸທີ່ບາງຫຼາຍ ເຖິງປະມານ 0.01 ມິນລີແມັດ, ເຊິ່ງເປີດໂອກາດໃຫ້ອອກແບບສິ່ງທີ່ຊັບຊ້ອນ ທີ່ການກຳໄລປົກກະຕິບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້. ພິຈາລະນາເຖິງຮູບແບບເຄືອຂ່າຍທີ່ສວຍງາມ ທີ່ຕ້ອງການສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີນ້ຳໜັກເບົາໃນຍົນ. ແລະ ຜູ້ຜະລິດຍັງໄດ້ຕິດຕັ້ງການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນເຂົ້າໄປດ້ວຍ, ດັ່ງນັ້ນເວລາເຮັດວຽກກັບຢາງທີ່ລະລາຍງ່າຍໃນເຊັນເຊີລົດ, ຊິ້ນສ່ວນຈະຢູ່ໃນສະພາບແຂງແຮງ ແລະ ຖືກຕ້ອງຕະຫຼອດການຜະລິດເປັນຈຳນວນຫຼາຍ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ເຄື່ອງມືຜ່າຕັດທີ່ຕັດດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບໄມໂຄຣນ

ຜູ້ຫຼິ້ນຄົນໃຫຍ່ຄົນໜຶ່ງໃນຂະແໜງການອຸປະກອນການແພດເມື່ອບໍ່ດົນມານີ້ໄດ້ປ່ຽນມາໃຊ້​ເລເຊີ​ໄຍ​ແສງ​ກຳ​ລັງ​ສູງ​ ເພື່ອ​ຜະ​ລິດ​ມີດ​ຜ່າ​ຕັດ​ທີ່​ມີ​ຂະ​ໜາດ​ນ້ອຍ​ທີ່​ໃຊ້​ໃນ​ການ​ຜ່າ​ຕັດ​ດ້ານ​ສາຍ​ຕາ​. ເມື່ອ​ພວກ​ເຂົາ​ໄດ້​ປັບ​ຈຸດ​ປະ​ສົງ​ເລເຊີ​ຂອງ​ພວກ​ເຂົາ​ - ປັບ​ຄວາມ​ຖີ່​ຂອງ​ພັນ​ລະ​ນາ​ນ້ອຍ​ລະ​ຫວ່າງ​ 10 ຫາ 100 ພັນ​ລະ​ນາ​ນ້ອຍ​ ແລະ​ ຄວບ​ຄຸມ​ຮັດ​ກະ​ສຽງ​ເລເຊີ​ໃຫ້​ແອ່ນ​ກວ່າ 20 ໄມ​ໂຄຣນ​ - ສິ່ງ​ທີ່​ໜ້າ​ປະ​ທັບ​ໃຈ​ກໍ​ເກີດ​ຂຶ້ນ​. ຄົມ​ມີດ​ທີ່​ໄດ້​ຮັບ​ມີ​ຄວາມ​ຂອບ​ເຂດ​ຜິວ​ພາຍ​ນອກ​ຕ່ຳ​ກວ່າ Ra 0.8 ໄມ​ໂຄຣນ​, ເຊິ່ງ​ເຮັດ​ໃຫ້​ມີ​ຄວາມ​ແຕກ​ຕ່າງ​ຢ່າງ​ໃຫຍ່​ຫຼວງ​ເມື່ອ​ເຮັດ​ວຽກ​ພາຍ​ໃນ​ສາຍ​ຕາ​ມະ​ນຸດ​, ເຊິ່ງ​ແມ້​ແຕ່​ຂໍ້​ບົກ​ພ່ອງ​ນ້ອຍໆ​ກໍ​ສາມາດ​ເຮັດ​ໃຫ້​ເກີດ​ອຸບັດ​ຕິ​ເຫດ​ຮ້າຍ​ແຮງ​ໄດ້​. ນອກ​ຈາກ​ການ​ປັບ​ປຸງ​ຜົນ​ໄດ້​ຮັບ​ດ້ານ​ຄລີນິກ​ແລ້ວ​, ວິທີ​ການ​ໃໝ່​ນີ້​ຍັງ​ຊ່ວຍ​ຫຼຸດ​ຄ່າ​ໃຊ້​ຈ່າຍ​ໃນ​ການ​ປັບ​ແຕ່ງ​ຜິວ​ພາຍ​ນອກ​ລົງ​ໄດ້​ປະ​ມານ 40 ເປີເຊັນ​. ລວມ​ທັງ​ໝົດ​ນີ້​ກໍ​ເຂົ້າ​ກັນ​ດີ​ກັບ​ຂໍ້​ກຳ​ນົດ​ຂອງ FDA ທີ່​ກ່າວ​ໄວ້​ໃນ 21 CFR Part 820. ສິ່ງ​ທີ່​ພວກ​ເຮົາ​ກຳ​ລັງ​ເຫັນ​ຢູ່​ນີ້​ເປັນ​ຫຼັກ​ຖານ​ຢ່າງ​ຊັດ​ເຈນ​ວ່າ​, ເຕັກ​ໂນ​ໂລ​ຊີ​ເລເຊີ​ຂັ້ນ​ສູງ​ເຫຼົ່າ​ນີ້​ບໍ່​ພຽງ​ແຕ່​ແກ້​ໄຂ​ບັນຫາ​ດ້ານ​ວິສະ​ວະ​ກຳ​ເທົ່າ​ນັ້ນ​, ແຕ່​ຍັງ​ຊ່ວຍ​ນຳ​ທາງ​ຜ່ານ​ດ້ານ​ຂໍ້​ກຳ​ນົດ​ອຸປະກອນ​ການ​ແພດ​ທີ່​ສັບ​ຊ້ອນ​ໃນ​ການ​ນຳ​ໃຊ້​, ບ່ອນ​ທີ່​ຊີວິດ​ຂຶ້ນ​ຢູ່​ກັບ​ຄວາມ​ແນ່​ນອນ.

ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດ: ການພັດທະນາໃນການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ, ປັນຍາປະດິດສ້າງ (AI), ແລະ ການຄວບຄຸມເລເຊີແບບປັບໂຕໄດ້

ການຜະສົມຜະສານການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ ແລະ ລະບົບການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ

ໃນມື້ນີ້, ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍເລເຊີມາພ້ອມດ້ວຍຄຸນສົມບັດການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດຫຼາກຫຼາຍ. ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນໃນປັດຈຸບັນຕິດຕັ້ງລະບົບຈັດການວັດຖຸດິບອັດຕະໂນມັດ, ໂດຍໃຊ້ແຂນຫຸ່ນຍົນທີ່ໂຫຼດ ແລະ ຖອດຊິ້ນສ່ວນອອກ, ພ້ອມທັງລະບົບເທິງເທິງທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ຂະບວນການເຮັດວຽກດຳເນີນໄປຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍທີ່ເກືອບບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີຄົນເຂົ້າມາເຊົ່າ. ຜົນໄດ້ຮັບກໍຄື? ການດຳເນີນງານທີ່ມີຄວາມໄວນີ້ສາມາດຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 40%, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຂຶ້ນກັບລາຍລະອຽດຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ຜະລິດ. ຕາມທັນແນວໂນ້ມຂອງອຸດສາຫະກຳ 4.0, ລະບົບເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ກັບຊອບແວການວາງແຜນຊັບພະຍາກອນຂອງອົງກອນ ເພື່ອໃຫ້ໂຮງງານສາມາດຕິດຕາມຕາຕະລາງການຜະລິດ ແລະ ສະຖານະການຄັງສິນຄ້າໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ປັນຍາປະດິດສ້າງ (AI) ສຳລັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງການອອກແບບ, ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ, ແລະ ການຮຽນຮູ້ຂະບວນການ

ລະບົບ AI ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຄາດເດົາໄດ້ວ່າວັດສະດຸຈະເລີ່ມມີການເບຍງອນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງ, ແລ້ວປັບປຸງເສັ້ນທາງການຕັດໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ສິ່ງນີ້ຖືກພິສູດໃຫ້ເຫັນວ່າສາມາດເພີ່ມອັດຕາຄວາມສຳເລັດໃນຄັ້ງທຳອິດໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 15 ຫາ 25 ເປີເຊັນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ລະບົບຮຽນຮູ້ຈາກເຄື່ອງ (machine learning) ທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຈະຄົ້ນຫາຂໍ້ມູນໃນອະດີດຈາກຫຼາຍແຫຼ່ງ ເພື່ອແນະນຳການຕັ້ງຄ່າທີ່ເໝາະສົມ ສຳລັບສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມເຂ้มຂອງເລເຊີ ແລະ ການປັບຄວາມດັນຂອງກາຊ. ໂຮງງານຜະລິດລາຍງານວ່າ ການລົດຜ່ອນການທົດສອບທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກລົງເກືອບ 75% ເນື່ອງຈາກຂໍ້ແນະນຳອັນສະຫຼາດເຫຼົ່ານີ້. ແລະ ພວກເຮົາກໍ່ຢ່າລືມການບຳລຸງຮັກສາດ້ວຍ. ລະບົບຄາດເດົາເຫຼົ່ານີ້ຍັງຕິດຕາມການສວມໃຊ້ຂອງຊິ້ນສ່ວນສຳຄັນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ແວ່ນ ແລະ ຫົວເລເຊີ. ການສຶກສາຈາກຫຼາຍອຸດສາຫະກຳຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ການລົດຜ່ອນການຂາດໄຟທີ່ບໍ່ຄາດຄິດລົງໄດ້ປະມານ 30% ເນື່ອງຈາກການຕິດຕາມນີ້. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ດຳເນີນງານ 24/7, ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງແບບນີ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການບັນລຸເປົ້າໝາຍການຜະລິດໂດຍບໍ່ມີການຂັດຂວາງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ເຊັນເຊີລຸ້ນຕໍ່ໄປ ແລະ ການຄວບຄຸມທີ່ປັບຕົວແບບເວລາຈິງ ສຳລັບຄວາມແມ່ນຍຳທີ່ສອດຄ້ອງກັນ

ເຊັນເຊີໄຍແກ້ວນຳແສງຮ່ວມກັບການຖ່າຍຮູບສະເພກຕົມມະດູສູງສາມາດຈັບເອົາການປ່ຽນແປງຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍໃນຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ຫຼື ທິດທາງຂອງແສງທີ່ກຳລັງຊີ້ໃນຂະນະທີ່ອຸປະກອນກຳລັງເຮັດວຽກ. ລະບົບຄວາມຄິດເຫັນແບບວົງຈອນປິດເຫຼົ່ານີ້ຈະຕອບສະໜອງຢ່າງໄວວາ, ບາງຄັ້ງພຽງແຕ່ຫຼີ້ນໜຶ່ງພັນວິນາທີ, ໂດຍປັບຈຸດໃຈກາງ ແລະ ລະດັບພະລັງງານເພື່ອຮັກສາຄວາມແມ່ນຍຳໃນຂອບເຂດປະມານ 0.01 ມິນລີແມັດ ເຖິງແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກຈະເຄື່ອນທີ່ໄວ. ເມື່ອລວມເອົາເຕັກໂນໂລຊີທັງໝົດນີ້ເຂົ້າກັບຕົວຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ອັດສະຈັນ, ມັນກໍຈະກຳຈັດບັນຫາຈາກການຂະຫຍາຍຕົວຂອງຄວາມຮ້ອນໄດ້ເກືອບທັງໝົດ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ການຕັດດ້ວຍເລເຊີໄດ້ກາຍເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບວຽກງານທີ່ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍຳສູງ ເຊັ່ນ: ການຈັດການກັບຟອຍແບັດເຕີຣີທີ່ບໍລິສຸດ ຫຼື ການສ້າງຊ່ອງທາງຂະໜາດນ້ອຍທີ່ໃຊ້ໃນອຸປະກອນໄມໂຄຣຟລູອິດດິກ. ລະບົບທັງໝົດນີ້ພຽງແຕ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີກວ່າວິທີການດັ້ງເດີມທີ່ເຄີຍມີມາ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງການຕັດເລເຊີແບບບໍ່ສຳຜັດແມ່ນຫຍັງ?

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີບໍ່ສຳຜັດປ້ອງກັນການສວມໃຊ້ແລະການບິດເບືອນຂອງວັດສະດຸ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດຕັດຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ລະອຽດໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງວັດສະດຸ.

ເທັກໂນໂລຊີ CNC ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມແນ່ນອນໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີໄດ້ແນວໃດ?

ລະບົບ CNC ໃຊ້ແຜນຜັງດິຈິຕອນເພື່ອຮັບປະກັນການເຄື່ອນຍ້າຍຢ່າງແນ່ນອນ. ຊອບແວຂັ້ນສູງສາມາດປັບການຕັ້ງຄ່າໃນທັນທີເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີສະພາບວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ເປັນຫຍັງເລເຊີໄຟເບີຈຶ່ງເປັນທີ່ນິຍົມສຳລັບການຕັດໂລຫະ?

ເລເຊີໄຟເບີມີປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານສູງຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມໄວໃນການປຸງແຕ່ງທີ່ໄວຂຶ້ນສຳລັບໂລຫະ, ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບເຫຼັກກັນ corrosion ແລະ ໂລຫະອື່ນໆ.

ການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດມີບົດບາດແນວໃດໃນການຕັດເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝ?

ຄຸນສົມບັດການເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ, ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນຈັດການວັດສະດຸດ້ວຍໂຣບົດ ແລະ ລະບົບເທິງເທິງ, ຊ່ວຍໃຫ້ດຳເນີນການໄດ້ຢ່າງລຽບລຽງ, ຫຼຸດເວລາການຜະລິດ ແລະ ພັດທະນາປະສິດທິພາບໃນຂະບວນການຜະລິດ.